Servicio de impresión 3D SLM para piezas metálicas complejas
Convierte diseños metálicos complejos en piezas funcionales gracias a la fabricación aditiva SLM. Desde la revisión del diseño para la fabricación (DfAM) y la selección de materiales hasta el posprocesamiento, el acabado CNC, la inspección y el montaje, Dimud te acompaña en tu proyecto desde el archivo CAD hasta la entrega final.
- Tolerancias de hasta ±0,1 mm
- Certificado según las normas ISO 9001:2015, ISO 13485, ISO 14001:2015 e IATF 16949:2016
- Plazo de entrega a partir de 1 día
¿Por qué elegir la impresión 3D metálica SLM?
La SLM suele resultar más rentable cuando la complejidad geométrica, la consolidación de piezas, la reducción de peso o la producción en series reducidas compensan las ventajas económicas del mecanizado o la fundición convencionales.
Canales internos complejos
Adecuado para canales de refrigeración internos, conductos de fluidos complejos y estructuras difíciles de mecanizar.
Consolidación de piezas
La integración de varias piezas en una única estructura reduce el montaje, el número de elementos de fijación y los posibles puntos de fuga.
No se necesitan herramientas
No se necesita ningún molde, por lo que resulta adecuado para la creación de prototipos, la producción piloto, la producción en lotes pequeños y la iteración del diseño.
Estructuras ligeras
Se puede combinar con estructuras reticulares, optimización topológica y diseño ligero.
Materiales metálicos de alto rendimiento
En función del proyecto, se puede optar por acero inoxidable, aleación de aluminio, aleación de titanio, aleación de alta temperatura a base de níquel, acero para herramientas, etc.
Fabricación híbrida
Tras la impresión, se puede combinar con mecanizado CNC, electroerosión, tratamiento térmico, pulido, chorro de arena, recubrimiento y montaje.
¿Es el SLM adecuado para tu proyecto?
¿La estructura de su pieza requiere canales de flujo internos, un diseño ligero o la integración de varias piezas? ¿Se trata de un prototipo funcional, una producción piloto de bajo volumen o una producción estable a largo plazo? ¿Cuáles son sus requisitos específicos en cuanto a tolerancias dimensionales, calidad de la superficie y propiedades de los materiales?
¿No estás seguro de si tu proyecto es adecuado para la impresión 3D SLM? Basándonos en nuestra experiencia en la fabricación de piezas metálicas complejas, Dimud ha recopilado los siguientes criterios clave de evaluación. Nuestro equipo de ingeniería evaluará la estructura de la pieza, las propiedades del material, las tolerancias dimensionales, los requisitos de superficie, la cantidad de producción y los plazos de entrega, y le recomendará los métodos de fabricación más adecuados, como SLM, mecanizado CNC, fundición o soluciones de fabricación híbridas, ayudándole a lograr un equilibrio entre rendimiento, coste y plazo de entrega.
Escenarios adecuados para la SLM
- Las piezas presentan canales internos complejos
- Las piezas deben ser ligeras
- Se pueden integrar varias piezas
- Producción en lotes pequeños o a escala piloto
- Sin estar dispuestos a asumir los costes de desarrollo de los moldes
- Es necesario verificar rápidamente estructuras metálicas complejas
- Se necesitan insertos de molde para refrigeración conformada
- Las herramientas CNC tradicionales no pueden acceder a zonas críticas
Es posible que el SLM no sea adecuado para determinadas situaciones
- Estructura sencilla, gran volumen de producción
- Requisitos de rugosidad superficial extremadamente elevados, pero no se permite el posprocesamiento
- Requiere piezas de tamaño extragrande
- Las piezas se pueden mecanizar de forma eficaz utilizando máquinas CNC convencionales
- El coste del proyecto es un factor determinante, y ninguna estructura compleja tiene valor por sí misma
- Los moldes de fundición están perfeccionados y permiten volúmenes de producción estables y elevados
Soluciones de servicios de impresión 3D en línea de Dimud
Ofrecemos mucho más que simples servicios de impresión 3D. Nuestro equipo de ingenieros evaluará y analizará tu proyecto, proporcionándote las soluciones más eficientes, rentables y de alta calidad para garantizar que tu proyecto llegue al mercado lo antes posible.
Creación de prototipos
Valida tu diseño rápidamente con prototipos funcionales antes de invertir en utillaje. Desde piezas metálicas complejas hasta componentes de plástico, Dimud te ayuda a seleccionar el proceso de impresión 3D adecuado para agilizar las iteraciones de diseño, las pruebas funcionales y el desarrollo del producto en sus primeras fases.
Producción de bajo volumen
Moldeo al vacío
Nuestro servicio de moldeo de uretano sirve de puente entre la creación de prototipos y la producción en serie. Es ideal para la producción de volúmenes bajos a medios, ya que permite crear piezas duraderas y de alta calidad con un excelente acabado superficial y gran nivel de detalle.
Producción en serie
Pasa de prototipos validados a una producción estable y rentable mediante moldeo por inyección. Dimud ofrece servicios de diseño de moldes, fabricación de utillaje, moldeo, procesamiento secundario, montaje y control de calidad para garantizar una producción fiable, desde miles hasta millones de piezas.
Capacidades de impresión 3D de Dimud SLM
Dimud ofrece servicios de impresión 3D mediante SLM para piezas metálicas complejas, dando soporte a la fabricación integrada desde la evaluación del diseño DfAM, la selección de materiales y la planificación de los parámetros de impresión hasta el tratamiento térmico, el acabado CNC, la inspección y el montaje. Aprovechando nuestras capacidades de fabricación SLM a gran escala y con múltiples láseres, podemos ayudarle a fabricar de forma eficiente piezas metálicas con canales de flujo internos complejos, estructuras ligeras, diseños de piezas integradas y aquellas difíciles de conseguir con los métodos de mecanizado tradicionales. También desarrollamos soluciones de fabricación más adecuadas en función de los requisitos de rendimiento, precisión, coste y plazo de entrega de las piezas.
| Capacidades del proyecto | Parámetros y descripción |
|---|---|
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Tamaño máximo de conformado |
Dimensiones máximas: 600 × 600 × 600 mm; adecuado para componentes estructurales de gran tamaño, piezas complejas con canales de flujo, insertos de molde y piezas industriales de baja producción. |
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Sistema láser |
12 láseres de fibra de 1000 W, que funcionan de forma conjunta, pueden mejorar la eficiencia de fabricación de piezas de gran tamaño y en proyectos de producción en serie. |
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Espesor de capa más habitual |
40-100 μm; un espesor de capa estándar de 60 μm ofrece un equilibrio entre la eficiencia de fabricación, la calidad de la superficie y el nivel de detalle. |
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Espesor mínimo recomendado de la pared |
Se recomienda que el espesor no sea inferior a 0,5 mm; las paredes ultrafinas, las estructuras en voladizo largas o las estructuras de gran superficie con paredes delgadas requieren una evaluación técnica de DfAM. |
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Tamaño mínimo de la característica |
El tamaño mínimo de los detalles imprimibles es de aproximadamente 0,5 mm, dependiendo del material, la orientación de impresión, la estrategia de soporte y los requisitos de posprocesamiento. |
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Apertura mínima |
Para dimensiones inferiores a 100 mm, la precisión habitual puede mantenerse dentro de un margen de ±0,1 mm; para dimensiones superiores a 100 mm, la precisión se evalúa normalmente en ±0,1%. |
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Rugosidad original de la superficie impresa |
La superficie impresa original suele tener un valor Ra de entre 8 y 20 μm; las diferentes orientaciones de la superficie, los ángulos de saliente, los materiales y las áreas de contacto con el soporte influirán en el estado final de la superficie. |
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Precisión en el mecanizado CNC |
En el caso de los orificios de llave, las superficies de sellado, las superficies de referencia para el montaje y las superficies de acoplamiento de alta precisión, se pueden combinar los procesos de CNC, electroerosión (EDM) o rectificado para alcanzar una precisión dimensional máxima de ±0,005 mm. |
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Rugosidad superficial tras el posprocesado |
Tras el mecanizado de precisión con CNC, la superficie estándar puede alcanzar un valor Ra de 0,8 μm; en función de la aplicación de las piezas, también se ofrecen tratamientos superficiales como el chorro de arena, el pulido, el rectificado y otros. |
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Materiales metálicos disponibles |
Es compatible con 316L, 17-4PH, AlSi10Mg, Ti-6Al-4V, Inconel 718, Inconel 625, acero martensítico, acero para herramientas y otros materiales especificados para el proyecto. |
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Capacidad de posprocesamiento |
Ofrece servicios de retirada de soportes, eliminación de tensiones, tratamiento térmico, fresado CNC, torneado, electroerosión, roscado, chorro de arena, pulido, tratamiento de superficies y montaje. |
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Pruebas y control de calidad |
Ofrecemos servicios de inspección dimensional, informes de dimensiones críticas, trazabilidad de lotes de material, inspección visual, ensayos de dureza, mediciones con máquina de coordenadas (CMM), escaneo 3D y planes de inspección adaptados a los requisitos de cada proyecto. |
Servicio de impresión 3D SLM para diversos sectores
Desde componentes ligeros para la automoción y piezas electrónicas de precisión hasta componentes para dispositivos médicos y conjuntos robóticos, Dimud utiliza la impresión 3D metálica mediante SLM para convertir diseños complejos en piezas metálicas funcionales. Nuestros ingenieros optimizan la selección de materiales, la geometría de las piezas y el posprocesamiento para ayudar a reducir el tiempo de desarrollo, simplificar el montaje y alcanzar el rendimiento necesario para aplicaciones en el mundo real.
Materiales SLM para la impresión 3D en metal
Los distintos materiales de SLM influyen directamente en la resistencia, el peso, la resistencia a la corrosión, la resistencia a altas temperaturas, la conductividad térmica y los métodos de posprocesamiento de las piezas. El equipo de ingeniería de Dimud ayuda a los clientes a seleccionar los materiales metálicos más adecuados en función del entorno de uso de la pieza, los requisitos de carga, la precisión dimensional, los requisitos de superficie y los objetivos de coste. Además, combinan parámetros de impresión, tratamiento térmico y soluciones de acabado CNC para garantizar que las piezas cumplan los requisitos reales de la aplicación.
| Material | Características principales | Aplicaciones típicas |
|---|---|---|
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Acero inoxidable 316L |
Buena resistencia a la corrosión, alta tenacidad y un rendimiento general estable |
Componentes para fluidos, equipos industriales, accesorios y piezas estructurales resistentes a la corrosión |
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Acero inoxidable 17-4PH |
Presenta un buen equilibrio entre resistencia mecánica, dureza y resistencia a la corrosión, y puede someterse a un tratamiento de envejecimiento. |
Componentes estructurales mecánicos, utillajes, componentes de transmisión, prototipos funcionales |
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Aleación de aluminio AlSi10Mg |
Es ligero y tiene una buena conductividad térmica, por lo que resulta adecuado para diseños ligeros. |
Piezas de automoción, componentes para robots, estructuras de disipación de calor, soportes ligeros |
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Aleación de titanio Ti-6Al-4V |
Alta relación resistencia-peso y excelente resistencia a la corrosión |
Componentes estructurales aeroespaciales, componentes médicos, piezas ligeras de alto rendimiento |
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Inconel 718 |
Presenta una excelente resistencia a las altas temperaturas, a la oxidación y a la corrosión. |
Componentes para altas temperaturas, equipos energéticos y piezas para sistemas de fluidos térmicos |
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Inconel 625 |
Resistente a las altas temperaturas y a la corrosión, adecuado para entornos químicos complejos o con altas temperaturas. |
Equipos químicos, componentes para el medio ambiente marino, componentes para fluidos industriales y energéticos |
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Acero de envejecimiento martensítico |
Su elevada resistencia y sus buenas propiedades de tratamiento térmico lo hacen adecuado para aplicaciones con cargas elevadas y en moldes. |
Insertos para moldes, componentes de refrigeración conformada, accesorios para utillaje, componentes estructurales de alta resistencia |
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Acero para herramientas |
Su elevada dureza y su buena resistencia al desgaste lo hacen idóneo para moldes complejos y piezas resistentes al desgaste. |
Insertos para moldes de inyección, herramientas de moldeo, piezas mecánicas resistentes al desgaste |
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Aleación de cobalto y cromo |
Es resistente al desgaste y a la corrosión, y presenta una buena estabilidad a altas temperaturas. |
Piezas para aplicaciones médicas, odontológicas, resistentes al desgaste y a altas temperaturas |
¿Cómo elegir el material adecuado para la impresión 3D por SLM?
Si en un proyecto se da prioridad a la resistencia a la corrosión y a las propiedades mecánicas generales, el 316L o el 17-4PH suelen ser opciones habituales; si lo que prima es la ligereza y la conductividad térmica, se puede optar por el AlSi10Mg; para aplicaciones a alta temperatura, corrosivas o que requieran una alta resistencia, el Inconel, las aleaciones de titanio y los aceros maraging resultan más ventajosos. En el caso de insertos de molde con refrigeración conformada, herramientas resistentes al desgaste o utillaje sometido a cargas elevadas, es necesaria una evaluación exhaustiva que tenga en cuenta el acero para herramientas, el acero maraging y las opciones de tratamiento térmico posteriores.
La selección del material adecuado también requiere una evaluación basada en la estructura de la pieza, la dirección de impresión, el espesor de las paredes, los requisitos de posprocesamiento, el entorno operativo y los requisitos relativos al tamaño del lote. Dimud puede ofrecer recomendaciones sobre materiales y procesos de fabricación antes del inicio del proyecto, ayudando a los clientes a lograr un equilibrio más razonable entre rendimiento, coste y plazo de entrega.
De la impresión SLM a las piezas metálicas listas para montar
La impresión 3D metálica mediante SLM permite crear canales de flujo internos complejos, cavidades irregulares y estructuras ligeras; sin embargo, las piezas impresas originales suelen requerir un posprocesamiento para cumplir con los requisitos de dimensiones críticas, superficies de acoplamiento, roscas, rendimiento de estanqueidad y calidad superficial. Dimud combina la fabricación aditiva SLM con capacidades de acabado CNC, tratamiento térmico, tratamiento de superficies, inspección y montaje para ofrecer a los clientes soluciones de fabricación híbridas, desde la conformación de estructuras complejas hasta la entrega de la pieza final.
Tras la impresión, se retiran los soportes, se cortan y se separan, y se limpia el exceso de polvo en función de la estructura de la pieza y la disposición de los soportes, con el fin de reducir el impacto de la zona de contacto de los soportes en la superficie de la pieza y en las zonas funcionales.
Las piezas fabricadas mediante SLM generan tensiones térmicas durante el proceso de conformado. En función del material y de los requisitos de la aplicación, se pueden llevar a cabo tratamientos de alivio de tensiones, de solubilización, de envejecimiento u otros tratamientos térmicos para mejorar la estabilidad dimensional, las propiedades mecánicas y la uniformidad en los procesos posteriores.
Para orificios de alta precisión, superficies de sellado, roscas, superficies de acoplamiento de cojinetes y superficies de referencia para el montaje, el mecanizado de precisión puede realizarse mediante fresado, torneado, taladrado, roscado o rectificado CNC. La tecnología SLM se encarga de las geometrías complejas, mientras que el CNC se encarga de las dimensiones críticas y la precisión del montaje.
En el caso de ranuras profundas, hendiduras estrechas, ángulos internos complejos o zonas de difícil acceso con herramientas tradicionales, se pueden utilizar la electroerosión (EDM) u otros métodos de acabado local, en función de los requisitos de las piezas, para mejorar la viabilidad de fabricación y el control dimensional de las zonas críticas.
Ofrecemos soluciones de chorro de arena, pulido, esmerilado y otros tratamientos superficiales en función de las características estéticas, la fricción, la resistencia a la corrosión o los requisitos medioambientales de las piezas. En el caso de las piezas funcionales, también podemos evaluar soluciones en combinación con recubrimientos posteriores o requisitos de tratamiento especiales.
Antes de la entrega, se pueden llevar a cabo inspecciones de dimensiones críticas, inspecciones visuales, trazabilidad de los lotes de material y verificación del montaje, de acuerdo con los requisitos del proyecto. En el caso de proyectos que requieran el ensamblaje de varias piezas, Dimud también puede ofrecer servicios de montaje de piezas, embalaje y apoyo para la entrega integrada.
PREGUNTAS FRECUENTES
La tecnología SLM fabrica piezas capa a capa a partir de modelos CAD, utilizando un láser de alta energía para fundir polvo metálico en un entorno de gas inerte. Tras el proceso de impresión, las piezas suelen someterse a operaciones de eliminación del polvo, retirada de los soportes, tratamiento térmico, acabado CNC e inspección para cumplir los requisitos relativos a las dimensiones críticas, las superficies de acoplamiento y el montaje real. El valor de la SLM no reside únicamente en la "impresión" en sí misma, sino en la transformación de estructuras complejas en componentes metálicos funcionales.
SLM son las siglas de «Selective Laser Melting» (fusión selectiva por láser) y es un proceso de fusión de metal mediante láser sobre lecho de polvo. Es adecuado para la fabricación de componentes con canales internos complejos, estructuras ligeras, insertos de refrigeración conformados y diseños integrados, así como para la producción de piezas metálicas en series reducidas. Para piezas complejas que resultan difíciles de mecanizar con los métodos CNC tradicionales, pero que requieren las propiedades del metal, el SLM suele representar una opción más ventajosa.
El SLS se utiliza habitualmente para sinterizar polvos de polímeros (como el nailon) y es adecuado para modelos visuales, prototipos funcionales y piezas de plástico en lotes pequeños; El SLM, por su parte, se utiliza para fundir polvos metálicos con el fin de fabricar componentes metálicos a partir de materiales como el acero inoxidable, las aleaciones de aluminio, las aleaciones de titanio y las aleaciones a base de níquel. En resumen, el SLS resulta más adecuado para validar rápidamente estructuras de plástico, mientras que el SLM es más apropiado para proyectos que requieren resistencia mecánica, resistencia al calor, resistencia a la corrosión o estructuras metálicas funcionales complejas.
La tecnología SLA utiliza un láser UV para polimerizar resina líquida, lo que suele dar como resultado superficies más lisas, adecuadas para modelos de exposición, validación estética y prototipos muy detallados; la tecnología SLM utiliza un láser para fundir polvo metálico, lo que la hace adecuada para la fabricación de piezas metálicas capaces de soportar cargas, altas temperaturas, corrosión o un uso a largo plazo. Si el proyecto da prioridad a la estética, el detalle y la validación a bajo coste, la SLA es más adecuada; si el enfoque se centra en el rendimiento funcional, la resistencia estructural y las aplicaciones metálicas para uso final, merece la pena considerar la SLM.
Entre los materiales más utilizados en SLM se encuentran el 316L, el 17-4PH, el AlSi10Mg, el Ti-6Al-4V, el Inconel 718, el Inconel 625, el acero maraging y el acero para herramientas. La selección del material debe basarse en factores como la resistencia de la pieza, el peso, la resistencia a la corrosión, la resistencia a la temperatura, los requisitos de conductividad térmica y las necesidades de posprocesamiento, y no únicamente en el precio unitario del material.
Por lo general, la SLM resulta más adecuada cuando las piezas presentan canales internos complejos, cavidades cerradas, estructuras reticulares, conjuntos integrados o zonas inaccesibles para las herramientas de corte. Por el contrario, el mecanizado CNC suele ser más rentable para piezas con geometrías sencillas, volúmenes de producción estables y numerosas dimensiones críticas. Un enfoque más racional consiste en utilizar el SLM para producir las estructuras complejas y, a continuación, recurrir al mecanizado CNC para acabar las superficies de acoplamiento de alta precisión.
Las piezas SLM tal y como se imprimen suelen ser adecuadas para un control dimensional estándar; sin embargo, los elementos de alta precisión —como la ubicación de los orificios, las superficies de sellado, las roscas y los puntos de referencia de montaje— suelen requerir un posprocesamiento mediante mecanizado CNC, electroerosión (EDM) o rectificado. Para optimizar los costes y los plazos de entrega, los clientes deben identificar las dimensiones críticas durante la fase inicial de diseño y evitar imponer requisitos de alta precisión innecesarios a las superficies tal y como salen de la impresora.
Sí. El equipo de ingeniería de Dimud puede realizar una evaluación DfAM antes del inicio del proyecto, que abarca aspectos como el espesor de las paredes, los ángulos de saliente, las estrategias de soporte, la eliminación del polvo de los canales internos, los riesgos de deformación térmica, los márgenes de mecanizado y las trayectorias de posprocesado. Detectar los problemas antes de la impresión reduce la necesidad de recurrir al método de prueba y error, lo que contribuye a que el proyecto avance más rápidamente hacia la fase de validación o de producción en lotes pequeños.
Sí. Además de la impresión 3D metálica mediante SLM, Dimud ofrece servicios integrados que incluyen tratamiento térmico, mecanizado CNC, electroerosión, chorro de arena, pulido, roscado, acabado de superficies, inspección dimensional y montaje. Para los equipos de compras, este modelo de prestación de servicios integrado minimiza los problemas relacionados con la coordinación entre múltiples proveedores, los traspasos logísticos y la ambigüedad en la responsabilidad sobre la calidad.