Услуги 3D-печати SLM для изготовления сложных металлических деталей
Превратите сложные металлические конструкции в функциональные детали с помощью аддитивного производства по технологии SLM. От анализа DfAM и выбора материалов до послеобработки, финишной обработки с ЧПУ, контроля качества и сборки — компания Dimud сопровождает ваш проект на всех этапах, от CAD-файла до конечной поставки.
- Допуски с точностью до ±0,1 мм
- Сертифицировано по стандартам ISO 9001:2015, ISO 13485, ISO 14001:2015 и IATF 16949:2016
- Срок выполнения заказа — всего 1 день
Почему стоит выбрать 3D-печать из металла методом SLM?
Технология SLM зачастую оказывается наиболее целесообразной в тех случаях, когда сложность геометрии, объединение деталей, снижение веса или мелкосерийное производство перевешивают преимущества традиционной механической обработки или литья с точки зрения затрат.
Сложные внутренние каналы
Подходит для внутренних каналов охлаждения, сложных каналов для прохождения жидкости и конструкций, которые сложно обрабатывать.
Консолидация частей
Объединение нескольких деталей в единую конструкцию позволяет сократить объем сборочных работ, количество крепежных элементов и количество потенциальных мест утечки.
Не требуется специального инструмента
Для этого не требуется пресс-форма, что делает данный метод подходящим для создания прототипов, пробного производства, мелкосерийного выпуска и доработки конструкции.
Легкие конструкции
Его можно сочетать с решетчатой структурой, топологической оптимизацией и облегченной конструкцией.
Высокоэффективные металлические материалы
В зависимости от проекта можно выбрать нержавеющую сталь, алюминиевый сплав, титановый сплав, высокотемпературный сплав на основе никеля, инструментальную сталь и т. д.
Гибридное производство
После печати изделие можно подвергнуть обработке на станках с ЧПУ, электроэрозионной обработке, термообработке, полировке, пескоструйной обработке, нанесению покрытий и сборке.
Подходит ли SLM для вашего проекта?
Требует ли конструкция вашей детали наличия внутренних каналов потока, облегченной конструкции или интеграции нескольких деталей? Является ли проект функциональным прототипом, мелкосерийным пилотным производством или долгосрочным стабильным производством? Каковы ваши конкретные требования в отношении допусков на размеры, качества поверхности и свойств материала?
Не уверены, подходит ли ваш проект для 3D-печати по технологии SLM? Опираясь на наш опыт изготовления сложных металлических деталей, компания Dimud подготовила следующий перечень ключевых критериев оценки. Наша команда инженеров проанализирует конструкцию детали, свойства материала, допуски на размеры, требования к поверхности, объем производства и сроки поставки, а также порекомендует наиболее подходящие способы изготовления, включая SLM, обработку на станках с ЧПУ, литье или гибридные производственные решения, что поможет вам достичь оптимального соотношения между эксплуатационными характеристиками, стоимостью и сроками поставки.
Подходящие сценарии применения технологии SLM
- Детали имеют сложную систему внутренних каналов
- Детали должны быть легкими
- Можно интегрировать несколько компонентов
- Мелкосерийное или пилотное производство
- Не желая нести расходы на разработку пресс-форм
- Необходимо быстро провести проверку сложных металлических конструкций
- Требуются вставки для форм с конформным охлаждением
- Обычные станки с ЧПУ не могут обеспечить доступ к важным участкам
SLM может оказаться неподходящим для определенных ситуаций
- Простая конструкция, большие объемы производства
- Предъявляются чрезвычайно высокие требования к шероховатости поверхности, однако последующая обработка не допускается
- Требуются детали сверхбольших размеров
- Детали можно эффективно обрабатывать с помощью обычного станка с ЧПУ
- Проект должен быть экономически обоснованным, и никакая сложная структура не представляет ценности
- Технология изготовления литейных форм хорошо отработана, а объемы производства стабильны и значительны
Решения для онлайн-сервиса 3D-печати Dimud
Мы предлагаем не только услуги 3D-печати. Наша команда инженеров проведет оценку и анализ вашего проекта, предложив наиболее эффективные, экономичные и высококачественные решения, чтобы ваш проект как можно быстрее вышел на рынок.
Создание прототипов
Быстро проверьте свой проект с помощью функциональных прототипов, прежде чем вкладывать средства в изготовление пресс-форм. От сложных металлических деталей до пластиковых компонентов — Dimud поможет вам выбрать подходящую технологию 3D-печати для ускорения итераций проектирования, функционального тестирования и разработки продукта на ранних этапах.
Мелкосерийное производство
Вакуумное литье
Наша услуга по литью уретана заполняет пробел между созданием прототипов и серийным производством. Она идеально подходит для производства небольших и средних партий, позволяя создавать прочные и высококачественные детали с превосходной обработкой поверхности и высокой степенью детализации.
Серийное производство
Переход от проверенных прототипов к стабильному и экономически эффективному производству с помощью литья под давлением. Компания Dimud предоставляет услуги по проектированию пресс-форм, изготовлению оснастки, литью, вторичной обработке, сборке и контролю качества, обеспечивая надежное производство от тысяч до миллионов деталей.
Возможности 3D-печати на принтере Dimud SLM
Компания Dimud предлагает услуги 3D-печати по технологии SLM для изготовления сложных металлических деталей, обеспечивая комплексный производственный цикл — от оценки конструкции с учетом принципов DfAM, выбора материала и планирования параметров печати до термообработки, финишной обработки на станках с ЧПУ, контроля качества и сборки. Благодаря нашим возможностям крупномасштабного производства с использованием многолазерной технологии SLM мы можем помочь вам эффективно изготавливать металлические детали со сложными внутренними каналами, облегченными конструкциями, интегрированными конструкциями, а также детали, которые трудно изготовить традиционными методами механической обработки. Мы также разрабатываем наиболее подходящие производственные решения с учетом требований к эксплуатационным характеристикам деталей, точности, стоимости и срокам поставки.
| Возможности проекта | Параметры и описание |
|---|---|
|
Максимальный размер заготовки |
Максимальные размеры 600 × 600 × 600 мм; подходит для крупных конструкционных элементов, сложных деталей, связанных с прохождением жидкости, вставок для пресс-форм и промышленных деталей, выпускаемых небольшими партиями. |
|
Лазерная система |
12 волоконных лазеров мощностью 1000 Вт каждый, работающих в комплексе, позволяют повысить эффективность производства крупногабаритных деталей и реализации проектов серийного производства. |
|
Обычно используемая толщина слоя |
40–100 мкм; стандартная толщина слоя 60 мкм обеспечивает оптимальный баланс между эффективностью производства, качеством поверхности и детализацией. |
|
Минимальная рекомендуемая толщина стенки |
Рекомендуется, чтобы толщина составляла не менее 0,5 мм; в случае ультратонких стенок, длинных консольных конструкций или тонкостенных конструкций большой площади требуется инженерная оценка методом DfAM. |
|
Минимальный размер элемента |
Минимальный размер печатных элементов составляет примерно 0,5 мм, в зависимости от материала, ориентации печати, стратегии формирования опорных структур и требований к последующей обработке. |
|
Минимальная диафрагма |
Для размеров в пределах 100 мм типичная точность может контролироваться в пределах ±0,1 мм; для размеров, превышающих 100 мм, точность обычно оценивается как ±0,1%. |
|
Исходная шероховатость печатной поверхности |
Исходная поверхность печатного объекта обычно имеет шероховатость Ra 8–20 мкм; на окончательное состояние поверхности влияют различные ориентации поверхности, углы нависания, материалы и площади соприкосновения с опорой. |
|
Точность прецизионной обработки с ЧПУ |
Для отверстий под шпонки, уплотнительных поверхностей, опорных поверхностей при сборке и высокоточных сопрягаемых поверхностей можно комбинировать обработку на станках с ЧПУ, электроэрозионную обработку (ЭЭО) или шлифование, что позволяет достичь максимальной точности размеров ±0,005 мм. |
|
Шероховатость поверхности после обработки |
После прецизионной обработки на станках с ЧПУ стандартная поверхность может достигать значения Ra 0,8 мкм; в зависимости от назначения деталей также возможны пескоструйная обработка, полировка, шлифование и другие виды обработки поверхности. |
|
Доступные металлические материалы |
Он поддерживает следующие материалы: 316L, 17-4PH, AlSi10Mg, Ti-6Al-4V, Inconel 718, Inconel 625, марагинг-сталь, инструментальную сталь и другие материалы, указанные в проекте. |
|
Возможности постобработки |
Компания предоставляет услуги по удалению опорных элементов, снятию остаточных напряжений, термообработке, фрезерованию с ЧПУ, токарной обработке, электроэрозионной обработке, нарезанию резьбы, пескоструйной обработке, полировке, обработке поверхностей и сборке. |
|
Тестирование и контроль качества |
Мы можем обеспечить контроль размеров, подготовку отчетов по критическим размерам, отслеживание партий материалов, визуальный осмотр, испытания на твердость, измерения на координатно-измерительной машине (КИМ), 3D-сканирование, а также разработку планов контроля с учетом требований конкретного проекта. |
Услуги 3D-печати SLM для различных отраслей промышленности
От легких автомобильных компонентов и прецизионных электронных деталей до компонентов медицинского оборудования и робототехнических узлов — компания Dimud использует технологию 3D-печати металлом (SLM) для воплощения сложных конструкций в функциональные металлические детали. Наши инженеры оптимизируют выбор материалов, геометрию деталей и последующую обработку, что позволяет сократить время разработки, упростить сборку и обеспечить эксплуатационные характеристики, необходимые для реальных условий эксплуатации.
Материалы SLM для 3D-печати металлом
Различные материалы для SLM напрямую влияют на прочность, вес, коррозионную стойкость, термостойкость, теплопроводность и методы последующей обработки деталей. Инженерная команда Dimud помогает клиентам выбрать наиболее подходящие металлические материалы с учётом условий эксплуатации детали, требований к нагрузке, точности размеров, требований к поверхности и целевых показателей по стоимости. Кроме того, специалисты компании комбинируют параметры печати, термообработку и решения по финишной обработке с ЧПУ, чтобы гарантировать соответствие деталей фактическим требованиям применения.
| Материал | Основные особенности | Типовые применения |
|---|---|---|
|
Нержавеющая сталь 316L |
Хорошая коррозионная стойкость, высокая вязкость и стабильные эксплуатационные характеристики в целом |
Компоненты для систем подачи жидкостей, промышленное оборудование, приспособления, коррозионно-стойкие конструктивные элементы |
|
Нержавеющая сталь 17-4PH |
Он отличается хорошим соотношением прочности, твердости и коррозионной стойкости, а также поддается старению. |
Механические конструктивные элементы, приспособления для обработки, детали трансмиссии, функциональные прототипы |
|
Алюминиевый сплав AlSi10Mg |
Благодаря своей легкости и хорошей теплопроводности этот материал подходит для создания облегчённых конструкций. |
Автомобильные детали, компоненты роботов, теплоотводящие конструкции, облегчённые кронштейны |
|
Титановый сплав Ti-6Al-4V |
Высокое соотношение прочности к весу и превосходная коррозионная стойкость |
Конструкционные элементы для аэрокосмической отрасли, медицинские компоненты, высокоэффективные облегченные детали |
|
Инконель 718 |
Он обладает превосходной высокотемпературной прочностью, стойкостью к окислению и коррозионной стойкостью. |
Высокотемпературные компоненты, энергетическое оборудование и детали систем с теплоносителем |
|
Инконель 625 |
Устойчив к высоким температурам и коррозии, подходит для использования в сложных химических средах или условиях высоких температур. |
Химическое оборудование, компоненты для морской среды, компоненты для энергетики и промышленных жидкостей |
|
Мартенситно-стареющая сталь |
Благодаря высокой прочности и хорошим термическим свойствам этот материал подходит для применения в условиях высоких нагрузок и в литьевых формах. |
Вставки для пресс-форм, элементы конформного охлаждения, зажимные приспособления, высокопрочные конструкционные элементы |
|
Инструментальная сталь |
Благодаря высокой твёрдости и хорошей износостойкости этот материал подходит для изготовления сложных пресс-форм и износостойких деталей. |
Вставки для литья под давлением, инструменты для литья, износостойкие механические детали |
|
Кобальт-хромовый сплав |
Он обладает износостойкостью, коррозионной стойкостью и хорошей термостойкостью. |
Детали для применения в медицине, стоматологии, а также износостойкие и термостойкие детали |
Как выбрать подходящий материал для SLM-печати?
Если в проекте приоритет отдается коррозионной стойкости и общим механическим свойствам, то чаще всего выбирают 316L или 17-4PH; если же основное внимание уделяется снижению веса и теплопроводности, то предпочтение может быть отдано AlSi10Mg; для применений в условиях высоких температур, коррозионной среды или требующих высокой прочности более предпочтительны инконель, титановые сплавы и мартенситно-стареющие стали. Для вставок форм с конформным охлаждением, износостойких инструментов или инструментов, работающих под высокими нагрузками, необходима комплексная оценка с учетом инструментальной стали, мартенситно-стареющей стали и вариантов последующей термообработки.
Выбор конкретного материала также требует оценки с учетом конструкции детали, направления печати, толщины стенок, требований к последующей обработке, условий эксплуатации и требований к размеру партии. Компания Dimud может предоставить рекомендации по выбору материала и технологии изготовления ещё до начала проекта, помогая клиентам достичь более разумного баланса между эксплуатационными характеристиками, стоимостью и сроками поставки.
От печати SLM до готовых к сборке металлических деталей
3D-печать металлом методом SLM позволяет создавать сложные внутренние каналы потока, нерегулярные полости и облегчённые конструкции, однако напечатанные детали, как правило, всё же требуют последующей обработки для обеспечения соответствия критическим размерам, сопрягаемым поверхностям, резьбе, герметичности и требованиям к качеству поверхности. Компания Dimud объединяет аддитивное производство по технологии SLM с возможностями финишной обработки на станках с ЧПУ, термообработки, обработки поверхностей, контроля качества и сборки, чтобы предоставлять клиентам гибридные производственные решения — от формирования сложных конструкций до поставки готовых деталей.
После печати опоры удаляются, разрезаются и отделяются, а излишки порошка удаляются с учетом структуры детали и расположения опор, чтобы минимизировать воздействие зоны соприкосновения опор на поверхность детали и её функциональные зоны.
Детали, изготовленные методом SLM, подвергаются термическим напряжениям в процессе формования. В зависимости от материала и требований к применению для повышения стабильности размеров, улучшения механических свойств и обеспечения стабильности при последующей обработке могут проводиться снятие напряжений, термическая обработка в растворе, старение или другие виды термической обработки.
Для получения высокоточных отверстий, уплотнительных поверхностей, резьбы, сопрягаемых поверхностей подшипников и опорных поверхностей сборки прецизионная обработка может осуществляться с помощью фрезерования, токарной обработки, сверления, нарезания резьбы или шлифования с ЧПУ. Технология SLM используется для изготовления сложных геометрических форм, а ЧПУ — для обеспечения критических размеров и точности сборки.
Для глубоких канавок, узких прорезей, сложных внутренних углов или участков, к которым трудно получить доступ с помощью традиционных инструментов, в зависимости от требований к деталям можно применять электроэрозионную обработку (ЭЭО) или другие методы локальной чистовой обработки, чтобы повысить технологичность изготовления и улучшить контроль размеров в критически важных зонах.
Мы можем предложить такие виды обработки поверхностей, как пескоструйная обработка, полировка, шлифование и другие, с учетом требований к внешнему виду, коэффициенту трения, коррозионной стойкости или экологическим требованиям к деталям. В отношении функциональных деталей мы также можем проанализировать возможные решения с учетом последующего нанесения покрытий или требований к специальной обработке.
Перед отгрузкой в соответствии с требованиями проекта могут быть проведены проверка критических размеров, визуальный осмотр, отслеживание партии материала и проверка сборки. Для проектов, требующих сборки нескольких деталей, компания Dimud также может обеспечить сборку деталей, упаковку и сопроводительные услуги по комплексной поставке.
ЧАСТО ЗАДАВАЕМЫЕ ВОПРОСЫ
Технология SLM позволяет изготавливать детали слой за слоем на основе CAD-моделей с помощью высокоэнергетического лазера, плавящего металлический порошок в среде инертного газа. После завершения процесса печати детали, как правило, проходят этапы удаления порошка, удаления опорных структур, термообработки, финишной обработки с ЧПУ и контроля на соответствие требованиям к критическим размерам, сопрягаемым поверхностям и фактической сборке. Ценность технологии SLM заключается не просто в самой "печати", а в преобразовании сложных структур в функциональные металлические компоненты.
SLM — это аббревиатура от «Selective Laser Melting» (селективное лазерное плавление), представляющая собой технологию лазерного плавления металла на порошковой подушке. Она подходит для изготовления деталей со сложными внутренними каналами, облегчённых конструкций, конформных охлаждающих вставок и интегрированных конструкций, а также для мелкосерийного производства металлических деталей. Для сложных деталей, которые трудно обрабатывать традиционными методами с ЧПУ, но при этом требуют свойств металла, SLM зачастую представляет собой более выгодный выбор.
Технология SLS обычно используется для спекания полимерных порошков (таких как нейлон) и подходит для изготовления визуальных моделей, функциональных прототипов и пластиковых деталей мелкими партиями; SLM, с другой стороны, используется для плавления металлических порошков с целью изготовления металлических компонентов из таких материалов, как нержавеющая сталь, алюминиевые сплавы, титановые сплавы и сплавы на основе никеля. Короче говоря, технология SLS лучше подходит для быстрой проверки пластиковых конструкций, тогда как технология SLM более целесообразна для проектов, требующих прочности, термостойкости, коррозионной стойкости или сложных функциональных металлических конструкций.
Технология SLA использует УФ-лазер для отверждения жидкой смолы, что, как правило, позволяет получить более гладкие поверхности, подходящие для демонстрационных моделей, эстетической проверки и высокодетализированных прототипов; технология SLM использует лазер для плавления металлического порошка, что делает её подходящей для изготовления металлических деталей, способных выдерживать нагрузки, высокие температуры, коррозию или длительную эксплуатацию. Если в проекте приоритет отдается эстетике, детализации и недорогой валидации, более подходящим выбором будет SLA; если же основное внимание уделяется функциональным характеристикам, прочности конструкции и конечным применениям металла, стоит рассмотреть технологию SLM.
К числу широко используемых материалов для SLM относятся 316L, 17-4PH, AlSi10Mg, Ti-6Al-4V, Inconel 718, Inconel 625, марагенинговая сталь и инструментальная сталь. Выбор материала должен основываться на таких факторах, как прочность детали, вес, коррозионная стойкость, термостойкость, требования к теплопроводности и необходимость последующей обработки, а не исключительно на цене материала за единицу.
Как правило, технология SLM более целесообразна в случае деталей со сложными внутренними каналами, закрытыми полостями, решетчатыми структурами, интегрированными узлами или участками, недоступными для режущих инструментов. И наоборот, обработка с ЧПУ зачастую является более экономически выгодной для деталей с простой геометрией, стабильными объемами производства и большим количеством критических размеров. Более рациональным подходом является использование SLM для изготовления сложных структур, а затем применение обработки с ЧПУ для финишной обработки высокоточных сопрягаемых поверхностей.
Детали, изготовленные методом SLM в первоначальном виде, как правило, подходят для стандартного контроля размеров; однако элементы, требующие высокой точности — такие как расположение отверстий, уплотнительные поверхности, резьба и опорные элементы для сборки — обычно требуют последующей обработки с помощью ЧПУ, электроэрозионной обработки или шлифования. Для оптимизации затрат и сокращения сроков изготовления заказчикам следует определять критические размеры на ранних этапах проектирования и избегать установления ненужных требований к высокой точности поверхностей деталей, напечатанных на 3D-принтере.
Да. Инженерная команда Dimud может провести оценку DfAM до запуска проекта, охватив такие аспекты, как толщина стенок, углы выступов, стратегии использования опор, удаление порошка из внутренних каналов, риски термической деформации, припуски на механическую обработку и траектории последующей обработки. Выявление проблем до начала печати снижает необходимость в методе проб и ошибок, что помогает проекту быстрее перейти к этапу валидации или мелкосерийного производства.
Да. Помимо 3D-печати из металла по технологии SLM, компания Dimud предлагает комплексные услуги, включая термообработку, обработку на станках с ЧПУ, электроэрозионную обработку, пескоструйную обработку, полировку, нарезание резьбы, финишную обработку поверхностей, контроль размеров и сборку. Для отделов закупок такая комплексная модель предоставления услуг позволяет свести к минимуму проблемы, связанные с координацией действий нескольких поставщиков, логистическими переходами и неоднозначной ответственностью за качество.