Servicios de diseño orientado a la fabricabilidad (DFM)
Optimiza tu diseño para lograr una producción eficiente, reducir los costes y minimizar los riesgos antes de que comience la fabricación.
- Detectar a tiempo los problemas de diseño
- Reducir los costes de producción
- Mejorar la fiabilidad del producto
- Todas las cargas son seguras y confidenciales
Por qué es importante el DFM en las primeras fases
Reducir los costes de utillaje
La planificación temprana de la fabricación (DFM) permite detectar fallos de diseño que, de otro modo, requerirían costosas modificaciones del molde en una fase posterior, lo que reduce los gastos de utillaje hasta en un 30%.
Reducir los plazos de producción
Al optimizar desde el principio la fabricabilidad, eliminamos las repeticiones de trabajo y los retrasos, lo que permite acortar en varias semanas el plazo de ejecución de su proyecto.
Mejorar la calidad y la uniformidad de las piezas
El DFM garantiza que su diseño esté optimizado para el flujo del material, la refrigeración y la expulsión, lo que se traduce en piezas de mayor calidad y más uniformes.
Diseño de moldes en 3D
El diseño de moldes es una parte fundamental del proceso de fabricación. Un molde bien diseñado puede reducir el coste total del utillaje y la producción, lo que beneficia directamente a nuestros clientes.
Nos especializamos en convertir sus conceptos en 2D en modelos CAD en 3D, o en diseñar modelos CAD en 3D basándonos exclusivamente en sus requisitos.
En Dimud, desarrollamos moldes de forma independiente para cumplir con normas específicas, como DME, HASCO y otras especificaciones internacionales. Nos adaptamos a una amplia gama de aplicaciones, como la automoción, los electrodomésticos, los ordenadores personales, los teléfonos móviles, los moldes para productos de consumo y los moldes de doble capa.
Tanto si necesitas un molde básico como uno muy complejo, nuestro equipo de expertos garantiza una entrega precisa y puntual. Nuestros servicios integrales de diseño en 3D abarcan desde simples divisiones de líneas de separación hasta ensamblajes completos de moldes en 3D. Creamos modelos en 3D de todos los componentes del producto para verificar la corrección y la funcionalidad del diseño; una vez finalizados, elaboramos los planos de referencia en 2D y los planos detallados.
Nuestro proceso de diseño utiliza sistemas CAD/CAM/CAE líderes en el sector y software profesional como Unigraphics y Pro-Engineer. Los clientes pueden proporcionarnos planos en 2D o datos en 3D en formato DXF, DWG, PRT, IGES o STEP, o simplemente enviarnos la muestra física. Realizaremos un escaneo inverso para crear un plano del producto y, una vez aprobado dicho plano, comenzaremos con el diseño del molde. Los proyectos existentes también pueden personalizarse para adaptarse a sus necesidades.
Nuestro equipo de diseño también proporcionará planos detallados del montaje del molde para su posterior análisis. Esto incluye la optimización de las líneas de separación, la ubicación de las entradas de material, el posicionamiento de los pasadores de expulsión, la disposición de los canales de refrigeración y las distancias de desplazamiento de las correderas, con el fin de desarrollar una solución que satisfaga plenamente sus necesidades.
Diseño de moldes en 2D
El equipo de diseño de Dimud es un grupo de profesionales capaz de proporcionar modelos 3D completos, planos de montaje general, un conjunto completo de planos de detalle en 2D para todos los componentes mecanizados y la lista de materiales (BOM). También ofrecemos modificaciones de diseño y asistencia en la fabricación. Podemos presentar claramente a nuestros clientes conceptos de ingeniería en 2D derivados de modelos CAD en 3D. No dude en ponerse en contacto con nosotros para obtener más detalles.
El plano de montaje general estará listo por primera vez de acuerdo con sus especificaciones y la información facilitada. Para ayudarle a describir sus requisitos, le rogamos que rellene el formulario de especificaciones del molde. El plano del molde en 2D se guarda con el software AutoCAD en formato DWG y DXF, y Dimud Design se lo envía al cliente.
Los planos definitivos del molde deben ser planos de montaje que incluyan, como mínimo, dos vistas en planta (vista lateral del lado de inyección + vista lateral del lado de expulsión) y dos secciones (longitudinal y transversal).
- El diseño funcional de la herramienta
- El sistema de refrigeración (incluida una vista clara e independiente del sistema de refrigeración)
- El sistema de inyección (más sección detallada de las entradas)
- El sistema de expulsión
- Sistemas hidráulicos
- Canales calientes y conexiones del sistema eléctrico
- Las dimensiones de la herramienta y de la pieza principal
- Orificios de elevación y detalles de seguridad
- Materiales y tratamiento térmico según la norma para herramientas o las especificaciones del acero
- Piezas adquiridas, incluidas las especificaciones técnicas y el Lista de materiales (BOM).
Detalle de las piezas del molde en 2D
Informe DFM
Informe de DFM (Diseño para la fabricabilidad)
Sabemos que una pieza moldeada satisfactoria comienza con un molde bien diseñado. El diseño satisfactorio de un molde comienza con un informe DFM completo y detallado.
Los informes de DFM bien elaborados pueden acortar el tiempo de comunicación con el cliente sobre los diseños de los moldes y reducir los errores durante su fabricación. Nuestro equipo, gracias a su amplia experiencia, puede elaborar excelentes informes de DFM que incluyen el análisis de flujo del molde, el proceso de inyección, el diseño y la construcción de moldes, el ahorro de acero y las mediciones.
El informe de DFM muestra los siguientes detalles:
Diseño y modificación de productos
Análisis Moldflow
Diseño de electrodos y programación CNC
Comprueba el molde definitivo
Gestión de proyectos (PM)
Nuestro proceso de DFM
Cómo toman nuestros ingenieros las decisiones sobre el diseño para la fabricación (DFM)
Revisión del diseño y análisis de materiales
Nuestros ingenieros llevan a cabo una revisión exhaustiva de su modelo CAD en 3D y analizan las propiedades de los materiales para identificar posibles problemas.
Evaluación de viabilidad del molde
Evaluamos el diseño en cuanto a su moldeabilidad, teniendo en cuenta factores como el número de cavidades, la ubicación de las entradas de material y el diseño del sistema de refrigeración.
Optimización de costes y plazos
Ofrecemos un desglose detallado de los costes y una previsión del calendario, identificando oportunidades para reducir los costes y acelerar la producción.
Iteración y validación del diseño
Trabajamos contigo para perfeccionar el diseño, utilizando herramientas de simulación para validar los cambios y garantizar la viabilidad de la fabricación.
Informe final sobre el diseño para la fabricación (DFM)
Entregamos un informe exhaustivo de DFM que incluye modificaciones de diseño, sugerencias sobre materiales y directrices para el diseño de moldes.
Ejemplos de casos prácticos
Optimización del diseño para la fabricación (DFM) de carcasas de faros para automóviles
Reto: El diseño inicial de la carcasa de una lámpara realizado por un cliente presentaba socavados complejos y un espesor de pared irregular, lo que daba lugar a unos costes de utillaje estimados de $150 000 y un plazo de producción de 12 semanas.
Solución: Nuestro equipo de DFM simplificó la geometría, optimizó el espesor de las paredes y recomendó un mecanismo de leva de acción lateral, lo que redujo la complejidad del molde.
Resultado: Los costes de utillaje se redujeron de 28% a $108 000, y el plazo de producción se acortó a 8 semanas, sin que se produjeran defectos en la primera tirada de producción.
Diseño para la fabricación (DFM) de componentes de acabado interior para automóviles
Reto: El diseño de los embellecedores interiores de un cliente presentaba ángulos de desmoldeo insuficientes, lo que provocaba problemas de desmoldeo y unos tiempos de ciclo previstos de 45 segundos por pieza.
Solución: Hemos aumentado los ángulos de desmoldeo y optimizado el sistema de expulsión, lo que ha mejorado la separación de las piezas y reducido el tiempo de ciclo.
Resultado: El tiempo de ciclo se redujo a 30 segundos por pieza, lo que aumentó la producción diaria en 50% y redujo los costes de producción por unidad.
¿Estás listo para optimizar el diseño de tu producto con DFM?
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