Servicios de moldeo por inyección de caucho de silicona líquida (LSR)
Desde el diseño de moldes hasta la producción en serie: soluciones de LSR de precisión para aplicaciones médicas, industriales y de automoción.
Si es necesario, puede firmarse un acuerdo de confidencialidad antes del presupuesto.
¿Qué es el moldeo por inyección de caucho de silicona líquida?
El moldeo por inyección de caucho de silicona líquida (LSR) es una tecnología de procesamiento de caucho que utiliza caucho de silicona líquida de dos componentes como materia prima y completa la inyección, vulcanización y moldeo en condiciones de alta temperatura mediante moldes de precisión. Combina la alta precisión del moldeo por inyección con las propiedades superiores del caucho de silicona, lo que la convierte en una de las tecnologías de fabricación básicas en campos de gama alta como la medicina, la automoción y la electrónica.
Propiedades del material del núcleo de LSR
Temperatura de funcionamiento
-60°C ~ +200°C
Gama de dureza (Shore A)
5A - 80A opcional
Resistencia al desgarro
Excelente ciclo antifatiga
Biocompatibilidad
ISO 10993 / Aprobado por la FDA
Inerte químico
Resistente a ácidos y álcalis, resistente a disolventes
Clasificación ignífuga
Hasta UL94 V-0
Transparencia
Se puede conseguir una transparencia de grado óptico
Resistencia a la intemperie
Anti-UV, ozono, envejecimiento
Flujo del proceso de moldeo por inyección de caucho de silicona líquido
El moldeo por inyección de LSR está altamente automatizado, y cada paso, desde el suministro de materias primas hasta el desmoldeo del producto acabado, se controla mediante equipos de precisión y parámetros de proceso.
Dosificación y mezcla precisas de dos componentes
Los componentes A y B se suministran en una proporción precisa de 1:1 mediante bombas dosificadoras y se mezclan uniformemente en un mezclador estático. Simultáneamente, un sistema de refrigeración mantiene una temperatura baja (aproximadamente 5-15 °C) en la tubería de suministro para evitar la reacción prematura de los materiales.
Moldeo por inyección
La LSR mezclada se inyecta en una cavidad de molde de alta precisión a una presión controlada (normalmente 500-2000 bar) y a una velocidad controlada por la unidad de inyección. La baja viscosidad de la LSR (aproximadamente 50.000-300.000 mPa-s) le permite rellenar detalles estructurales extremadamente finos.
Vulcanización y curado a alta temperatura
La temperatura del molde se mantiene entre 150 y 200°C, y la reacción de adición catalizada por platino se completa en segundos o decenas de segundos (el tiempo específico depende del grosor de la pared y de la estructura del producto). No se generan subproductos, y el proceso de vulcanización es limpio y eficaz.
Apertura de moldes y retirada de piezas (desmoldeo automático)
Tras la vulcanización, se abre el molde y se retira el producto acabado de LSR mediante un brazo robótico automatizado o un sistema de adsorción por vacío. Debido a la excelente elasticidad de la LSR, incluso las estructuras complejas (como los rebajes internos) pueden desmoldearse fácilmente sin necesidad de un agente desmoldeante.
Post-tratamiento (a petición)
Algunas aplicaciones requieren una segunda vulcanización (postcurado, aproximadamente 200°C / 4h) para eliminar los residuos volátiles y cumplir los requisitos de grado médico o de contacto con alimentos. Algunos productos requieren desbarbado, tratamiento superficial o montaje.
| Criterios | Moldeo por inyección de LSRGoma de silicona líquida | Moldeo por compresiónSilicona sólida | Moldeo por inyección de TPE / TPUElastómero termoplástico |
|---|---|---|---|
| Materia prima | Compuesto líquido de dos partes (A+B), mezclado en proporción 1:1 antes de la inyección | Bloques de silicona sólida prevulcanizada, cortados al peso antes del moldeo | Pellets termoplásticos, fundidos e inyectados como plástico estándar |
| Precisión dimensional | ±0,01 mm Grado de precisión; adecuado para piezas médicas y de automoción con tolerancias estrechas | Moderado La variación del destello y la contracción limitan la precisión alcanzable | Alta Comparable al moldeo por inyección de plástico estándar |
| Eficacia de la producción | Totalmente automatizado Tiempos de ciclo cortos; intervención manual mínima; producción escalable | Trabajo intensivo Carga manual y recorte de flash necesarios; tiempos de ciclo largos | Totalmente automatizado Tiempos de ciclo rápidos; compatible con líneas de producción de alta velocidad |
| Residuos materiales | Residuos casi nulos Los sistemas de canal frío eliminan los bebederos; no es necesario reafilar | Residuos de alto destello El exceso de material desborda la línea de separación; desechos significativos tras el recorte. | Moderado Los patines pueden rectificarse, aunque el rectificado afecta a la consistencia del material. |
| Temperatura | -60°C a +200°C Estable en ciclos térmicos extremos sin endurecerse ni agrietarse | -60°C a +200°C Misma resistencia térmica que la LSR, inherente a la química de la silicona | ≤ 120°C típico El rendimiento se degrada a temperaturas elevadas; no es adecuado para el compartimento del motor o entornos de autoclave. |
| Biocompatibilidad | Excelente Cumple FDA 21 CFR, ISO 10993, LFGB; sin plastificantes ni BPA; apto para contacto médico y alimentario | Bien Grados biocompatibles disponibles, aunque la limpieza del proceso es más difícil de controlar | Depende del grado Varía significativamente según la formulación; existen opciones de calidad alimentaria y médica, pero son limitadas. |
| Geometría compleja | Excelente La baja viscosidad rellena paredes delgadas, detalles finos y socavaduras de forma fiable | Limitado El material sólido resiste el flujo en características finas o intrincadas; no es adecuado para piezas de pared fina | Bien Maneja bien la mayoría de las geometrías; capacidad similar al moldeo por inyección estándar |
| 2K / Sobremoldeado | Totalmente compatible La LSR se adhiere directamente a sustratos de PC, PA y POM en un proceso 2K de una sola pasada; no requiere adhesivo. | No se admite Las limitaciones del proceso impiden la integración con sustratos de plástico duro | Ayuda parcial Es posible el sobremoldeo, pero la fuerza de adhesión y la durabilidad son limitadas en comparación con la LSR |
| Coste de utillaje | Más por adelantado Los moldes de precisión de canal frío requieren tolerancias de mecanizado y sistemas de control de temperatura más estrictos | Baja Moldes de cavidad abierta más sencillos; menor complejidad y coste de mecanizado | Moderado Molde de inyección estándar; menos especializado que el utillaje de LSR |
| Economía de grandes volúmenes | Alta escalabilidad El coste unitario disminuye significativamente a escala; la automatización elimina la mano de obra como factor de coste | Constrained La dependencia de la mano de obra limita el rendimiento; el coste por pieza sigue siendo alto en volumen | Excelente El bajo tiempo de ciclo y la automatización total proporcionan una gran rentabilidad con volúmenes elevados |
¿En qué situaciones se debe elegir el moldeo por inyección de caucho de silicona líquida?
Situaciones idóneas para la LSR:
- El producto debe utilizarse durante periodos prolongados en entornos con temperaturas extremas.
- Entra en contacto con cuerpos humanos, alimentos o entornos estériles.
- Requiere una producción de alta precisión, alta consistencia y gran volumen.
- El producto tiene una estructura compleja, con paredes finas, detalles o rebajes.
- Requiere una combinación de moldeado rígido y flexible (moldeado 2K).
- Es sensible a los costes de flash y postprocesado.
Situaciones que requieren consideración:
- Tamaño de muestra muy pequeño (<100 uds.), elevada inversión en moldes
- Extremadamente sensible a los costes con bajos requisitos de rendimiento (se puede considerar el TPE)
- Sellado general necesario para uso a temperatura ambiente (TPE puede cubrir esto)
- Productos extragrandes de paredes gruesas (el moldeo por compresión puede ser más adecuado)
¿Qué podemos hacer por su proyecto LSR?
Ventajas exclusivas
Fábrica de moldes propia - Desarrollo totalmente propio
Disponemos de nuestro propio taller independiente de moldes de precisión de LSR, lo que elimina la necesidad de subcontratar desde el diseño hasta la fabricación. La calidad de los moldes está totalmente autocontrolada, los plazos de entrega son predecibles y los datos y procesos se mantienen confidenciales.
- Diseño integrado de moldes, mecanizado CNC, electroerosión y pulido.
- Evita el riesgo de fuga de información de las fábricas de moldes subcontratadas.
- Respuesta más rápida a los cambios de ingeniería y menores costes de reparación de moldes.
- Vida útil del molde garantizada y gran estabilidad de la producción en serie a largo plazo.
Reducir los riesgos tempranos
DFM Análisis de fabricabilidad - Intervención en la fase de diseño
Antes de la fabricación del molde, nuestro equipo de ingeniería llevará a cabo una revisión en profundidad del análisis de los factores de diseño (DFM) de su diseño para identificar posibles problemas en el moldeo de LSR, como el grosor de las paredes, el desmoldeo, la rebaba y la ventilación, evitando así la repetición del trabajo tras la fabricación del molde.
- Proporcionamos un informe DFM gratuito con comentarios en 24 horas.
- Ofrecemos sugerencias específicas, como la optimización del grosor de las paredes y el ajuste de la línea de separación.
- Reducimos el número de moldes de prueba, ahorrando 30-50% en costes iniciales de modificación de moldes.
Verificación rápida
Creación rápida de prototipos en 3D y verificación estructural previa a la producción
Antes de la fabricación formal de moldes, ofrecemos la creación rápida de prototipos mediante impresión 3D o moldes blandos de silicona, que le ayudarán a completar la verificación de la estructura, el funcionamiento y el montaje del producto al menor coste.
- Las muestras físicas se entregan en un plazo de 7 días.
- Admite tanto la creación de prototipos de moldes duros como la verificación rápida de moldes blandos.
- Reduce eficazmente los riesgos de fabricación de moldes causados por incertidumbres en el diseño.
Ampliación del proceso
LSR + Adhesivo rígido Moldeo de dos componentes
Admite el moldeo por inyección secundaria y el sobremoldeo de LSR con sustratos rígidos como PC, PA y POM, consiguiendo una estructura integrada rígida-flexible sin procesos de unión adicionales, mejorando así la integridad estructural del producto.
- Adecuado para sellar botones, empuñaduras de dispositivos portátiles, conectores médicos, etc.
- La resistencia de la unión interfacial se ha verificado mediante un proceso que demuestra una excelente resistencia al desgarro.
- Reduce el número de piezas, disminuyendo los costes de montaje.
Apoyo al cumplimiento
Sistema de material apto para uso médico y alimentario
Colaboramos con proveedores de materias primas certificados para suministrar materias primas de LSR que cumplan las normas FDA, ISO 10993, LFGB y otras, y podemos ayudarle a emitir documentos de conformidad de materiales para respaldar su proceso de certificación.
- Los materiales son trazables y están sujetos a una estricta gestión de lotes.
- Apoyamos la selección de materiales de marcas conocidas como Wacker, Shin-Etsu y Momentive.
- Podemos proporcionarle fichas de datos de seguridad (FDS) y certificados de conformidad.
Capacidad flexible
Desde la creación de prototipos en lotes pequeños hasta la producción en serie de millones de unidades: cubrimos todo el proceso
No establecemos umbrales MOQ elevados. Tanto si se trata de un lote de prueba de concepto de 500 unidades como de una producción estable de millones de unidades al mes, podemos aceptar pedidos de forma flexible y dar soporte a su producto desde cero hasta su ampliación.
- Amigable para las nuevas empresas y el desarrollo de nuevos productos.
- Paso sin problemas de la creación de prototipos a la producción en serie utilizando el mismo molde.
- La capacidad puede ampliarse en función de las necesidades, con plazos de entrega estables y controlables.
Especificaciones de fabricación Referencia
Tolerancias dimensionales
±0,01 mm
Las piezas de precisión pueden alcanzar ±0,005 mm
Espesor mínimo de pared
0.3 mm
Depending on structural complexity
Product weight range
0.1g — 500g
Covering micro to medium-sized products
Number of mold cavities
1 — 128 cavities
Customized according to production requirements
Hardness range
5A — 80A
Shore A, custom formulations available
Mold life
≥ 500,000 cycles
High-quality steel + meticulous maintenance
Unsure if your project is suitable for the LSR process?
Send your design files, and we’ll provide a free DFM analysis report and process recommendations within 24 hours.
Industry Applications & Solutions
The true value of LSR lies in solving manufacturing challenges that other materials simply cannot meet. Below is our hands-on application experience across five key industries.
- Parts must meet FDA / ISO 10993 biocompatibility standards — material qualification is demanding and time-consuming
- Production cleanliness is critical; even trace particulate or organic contamination is unacceptable
- Dimensional consistency is directly tied to diagnostic accuracy and patient safety — batch-to-batch variation cannot be tolerated
- Many components must withstand repeated sterilization cycles, including EO sterilization and steam autoclaving at 134°C
- Chemically inert — does not react with bodily fluids or pharmaceutical compounds; safe for long-term human contact
- Platinum-catalyzed addition curing produces zero by-products, supporting clean manufacturing environments
- Withstands repeated autoclave sterilization without degrading, hardening, or losing dimensional integrity
- Optically transparent grades available for fluid channels, inspection windows, and diagnostic components
Key Application Products
- Under-hood temperatures can exceed 150–200°C — standard rubber and TPE compounds fail under sustained thermal stress
- Seals must maintain elasticity across a full operating range of −40°C to +200°C without hardening or cracking
- EV battery systems increasingly demand IP67/IP68-rated sealing against water, dust, and chemical ingress
- IATF 16949 quality requirements mandate ultra-low PPM defect rates and verified process capability (Cpk)
- Industry-leading thermal stability makes LSR the first choice for high-temperature sealing zones
- Outstanding compression set resistance ensures seals retain clamping force over years of thermal cycling
- Resistant to engine oils, coolants, brake fluids, and other automotive service chemicals
- Precision injection molding minimizes flash and dimensional scatter, supporting strict assembly tolerances
Key Application Products
- Product cycles are short — the window from design to mass production is often just 3–6 months
- Cosmetic parts demand flawless surface quality; flash, sink marks, and flow lines are not acceptable
- Wearable devices in direct skin contact must pass skin irritation and sensitization testing
- Increasing complexity: thin walls, miniaturization, multi-color construction, and integrated waterproofing
- Low viscosity faithfully replicates fine mold surface detail, producing consistent cosmetic quality at scale
- Achieves matte, translucent, and optical-grade transparent finishes depending on mold surface treatment
- 2K co-injection with PC/ABS substrates integrates structure and sealing in a single manufacturing step
- Addition curing produces no volatile by-products — clean molding environment supports precision surface finish
Key Application Products
- Rapidly evolving sector — product designs change frequently, demanding manufacturing partners that can respond quickly
- Robotic joint components undergo millions of flex cycles; fatigue failure is a critical failure mode
- Energy storage seals must perform reliably across −30°C to 85°C and resist electrolytes and coolants long-term
- Low-volume, high-mix production profiles make cost control in custom parts especially challenging
- Exceptional fatigue life — LSR maintains its elastic properties through millions of flex, compression, and tension cycles
- Low compression set ensures seals remain effective over long operating periods, reducing maintenance frequency
- The same mold supports low-volume prototyping and high-volume production — no retooling cost between phases
- Resistant to lithium battery electrolytes, thermal management fluids, and other energy system chemicals
Key Application Products
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PREGUNTAS FRECUENTES
No suele haber un MOQ absolutamente fijo, pero debido a los mayores costes de moldes y equipos, la LSR es más adecuada para la producción de volúmenes medianos y grandes. En proyectos de lotes pequeños, los costes iniciales pueden reducirse optimizando el diseño del molde.
Por lo general, la tolerancia de las piezas moldeadas por inyección de LSR puede controlarse entre ±0,02 mm y ±0,05 mm, en función de la estructura del producto, el tamaño y la precisión del molde.
Sí. Las LSR son adecuadas para su uso con insertos metálicos o plásticos para lograr funciones como el sellado, la impermeabilización o el refuerzo estructural, pero los problemas de posicionamiento y unión deben tenerse muy en cuenta durante la fase de diseño del molde.
La LSR requiere una precisión de molde extremadamente alta. Si el diseño del molde y el control del procesamiento son adecuados, se puede conseguir un efecto de producción casi sin rebabas.
El desarrollo de moldes suele llevar de 2 a 4 semanas, mientras que el ciclo de producción en serie depende de la cantidad del pedido y suele oscilar entre 1 y 3 semanas.
Sí. Los materiales LSR poseen naturalmente una excelente transparencia, lo que los hace adecuados para aplicaciones que requieren una alta transmisión de la luz, como la óptica, los dispositivos médicos y los productos electrónicos.
Por lo general, puede utilizarse durante mucho tiempo en un intervalo de -50℃ a 200℃, y algunas fórmulas especiales pueden soportar entornos con temperaturas más altas o más bajas.
Sí. Los colores pueden personalizarse en función de las necesidades del cliente, incluidos transparentes, semitransparentes y varios colores personalizados, pero debe tenerse en cuenta el control de la consistencia de los lotes.
Sí. La LSR tiene una buena fluidez y puede rellenar cavidades de molde complejas, de paredes finas o microestructuradas, pero el diseño debe ajustarse a sus características de fluidez.
Los parámetros de proceso estandarizados, los equipos de producción automatizados y los estrictos procedimientos de control de calidad pueden garantizar eficazmente la estabilidad y consistencia entre lotes.