Service d'impression 3D SLM pour pièces métalliques complexes
Transformez des conceptions métalliques complexes en pièces fonctionnelles grâce à la fabrication additive par SLM. De l'analyse DfAM et du choix des matériaux au post-traitement, en passant par la finition CNC, le contrôle qualité et l'assemblage, Dimud vous accompagne tout au long de votre projet, du fichier CAO à la livraison finale.
- Tolérances pouvant aller jusqu'à ±0,1 mm
- Certifié ISO 9001:2015, ISO 13485, ISO 14001:2015 et IATF 16949:2016
- Délai de livraison à partir d'un jour seulement
Pourquoi choisir l'impression 3D métallique SLM ?
La fabrication additive (SLM) s'avère souvent particulièrement intéressante lorsque la complexité géométrique, le regroupement de pièces, l'allègement ou la production en petites séries l'emportent sur les avantages financiers de l'usinage ou du moulage traditionnels.
Canaux internes complexes
Convient aux canaux de refroidissement internes, aux passages de fluide complexes et aux structures difficiles à usiner.
Regroupement de pièces
L'intégration de plusieurs pièces au sein d'une seule structure permet de réduire le nombre d'opérations d'assemblage, de fixations et de points de fuite potentiels.
Aucun outillage nécessaire
Aucun moule n'est nécessaire, ce qui le rend adapté au prototypage, à la production pilote, à la production en petites séries et aux itérations de conception.
Structures légères
Elle peut être associée à la structure en treillis, à l'optimisation topologique et à la conception allégée.
Matériaux métalliques haute performance
En fonction du projet, il est possible de choisir entre l'acier inoxydable, un alliage d'aluminium, un alliage de titane, un alliage à base de nickel résistant aux hautes températures, l'acier à outils, etc.
Fabrication hybride
Après l'impression, il est possible de combiner cette technique avec l'usinage CNC, l'électroérosion, le traitement thermique, le polissage, le sablage, le revêtement et l'assemblage.
Le SLM est-il adapté à votre projet ?
La conception de votre pièce nécessite-t-elle des canaux d'écoulement internes, une conception allégée ou l'intégration de plusieurs pièces ? S'agit-il d'un prototype fonctionnel, d'une production pilote en petite série ou d'une production stable à long terme ? Quelles sont vos exigences spécifiques en matière de tolérances dimensionnelles, de qualité de surface et de propriétés des matériaux ?
Vous ne savez pas si votre projet se prête à l'impression 3D par SLM ? Fort de notre expérience dans la fabrication de pièces métalliques complexes, Dimud a répertorié les critères d'évaluation clés suivants. Notre équipe d'ingénieurs évaluera la structure de la pièce, les propriétés des matériaux, les tolérances dimensionnelles, les exigences en matière de finition de surface, les quantités à produire et les délais de livraison, puis vous recommandera les procédés de fabrication les plus adaptés, notamment l'impression 3D SLM, l'usinage CNC, le moulage ou des solutions de fabrication hybrides, afin de vous aider à trouver le juste équilibre entre performances, coûts et délais de livraison.
Scénarios adaptés à la technologie SLM
- Ces pièces présentent des canaux internes complexes
- Les pièces doivent être légères
- Il est possible d'intégrer plusieurs éléments
- Production en petites séries ou à l'échelle pilote
- Ne souhaitant pas supporter les coûts de développement des moules
- Besoin de vérifier rapidement des structures métalliques complexes
- Besoin d'inserts de moule à refroidissement conforme
- Les outils CNC traditionnels ne peuvent pas accéder aux zones critiques
La SLM peut ne pas convenir dans certaines situations
- Structure simple, volume de production important
- Exigences extrêmement élevées en matière de rugosité de surface, mais le post-traitement n'est pas autorisé
- Nécessite des pièces de très grande taille
- Les pièces peuvent être usinées efficacement à l'aide d'une machine CNC classique
- Le coût du projet est un facteur déterminant, et aucune structure complexe n'a de valeur
- Les moules de fonderie sont bien au point et permettent d'atteindre des volumes de production stables et importants
Solutions de services d'impression 3D en ligne Dimud
Nous proposons bien plus que de simples services d'impression 3D. Notre équipe d'ingénieurs évaluera et analysera votre projet afin de vous proposer les solutions les plus efficaces, les plus rentables et de la plus haute qualité, pour que votre projet soit commercialisé le plus rapidement possible.
Prototypage
Validez rapidement votre conception à l'aide de prototypes fonctionnels avant d'investir dans l'outillage. Qu'il s'agisse de pièces métalliques complexes ou de composants en plastique, Dimud vous aide à choisir le procédé d'impression 3D le mieux adapté pour accélérer les itérations de conception, les tests fonctionnels et le développement précoce de vos produits.
Production en petite série
Moulage sous vide
Notre service de moulage d'uréthane fait le lien entre le prototypage et la production en série. Idéal pour les productions de petits à moyens volumes, il permet de créer des pièces durables et de haute qualité, présentant une excellente finition de surface et un niveau de détail remarquable.
Production en série
Passez de prototypes validés à une production stable et rentable grâce au moulage par injection. Dimud propose la conception de moules, l'outillage, le moulage, les opérations de finition, l'assemblage et le contrôle qualité afin de garantir une production fiable, qu'il s'agisse de quelques milliers ou de plusieurs millions de pièces.
Capacités d'impression 3D de Dimud SLM
Dimud propose des services d'impression 3D SLM pour des pièces métalliques complexes, en prenant en charge l'ensemble du processus de fabrication, depuis l'évaluation de la conception (DfAM) et la sélection des matériaux jusqu'à la planification des paramètres d'impression, en passant par le traitement thermique, la finition CNC, le contrôle qualité et l'assemblage. Grâce à nos capacités de fabrication SLM à grande échelle et multi-lasers, nous pouvons vous aider à fabriquer efficacement des pièces métalliques présentant des canaux d'écoulement internes complexes, des structures légères, des conceptions de pièces intégrées, ainsi que celles difficiles à réaliser avec les méthodes d'usinage traditionnelles. Nous développons également des solutions de fabrication plus adaptées en fonction des exigences en matière de performances, de précision, de coût et de délais de livraison des pièces.
| Capacités du projet | Paramètres et description |
|---|---|
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Dimensions maximales de formage |
Dimensions maximales : 600 × 600 × 600 mm ; convient aux grands éléments structurels, aux pièces fluides complexes, aux inserts de moules et aux pièces industrielles produites en petites séries. |
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Système laser |
12 lasers à fibre de 1 000 W, fonctionnant en parallèle, peuvent améliorer l'efficacité de la fabrication de pièces de grande taille et dans le cadre de projets de production en série. |
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Épaisseur de couche couramment utilisée |
40 à 100 μm ; une épaisseur de couche standard de 60 μm permet d'atteindre un bon équilibre entre efficacité de fabrication, qualité de surface et niveau de détail. |
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Épaisseur minimale recommandée de la paroi |
Il est recommandé que l'épaisseur ne soit pas inférieure à 0,5 mm ; les parois ultra-minces, les structures en porte-à-faux de grande longueur ou les structures à parois minces de grande surface nécessitent une évaluation technique DfAM. |
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Taille minimale des éléments |
La taille minimale des détails imprimables est d'environ 0,5 mm, en fonction du matériau, de l'orientation d'impression, de la stratégie de support et des exigences de post-traitement. |
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Ouverture minimale |
Pour les dimensions inférieures ou égales à 100 mm, la précision typique peut être maintenue à ±0,1 mm ; pour les dimensions supérieures à 100 mm, la précision est généralement estimée à ±0,1%. |
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Rugosité de surface de l'impression d'origine |
La rugosité de surface initiale de l'impression est généralement comprise entre 8 et 20 μm (Ra) ; les différentes orientations de surface, les angles de surplomb, les matériaux et les zones de contact avec le support auront une incidence sur l'état final de la surface. |
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Précision de l'usinage CNC |
Pour les alésages, les surfaces d'étanchéité, les surfaces de référence d'assemblage et les surfaces d'accouplement de haute précision, il est possible de combiner l'usinage CNC, l'électroérosion (EDM) ou la rectification afin d'atteindre une précision dimensionnelle maximale de ±0,005 mm. |
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Rugosité de surface après traitement |
Après un usinage de précision par CNC, la surface standard peut atteindre une rugosité Ra de 0,8 μm ; en fonction de l'application des pièces, des traitements de surface tels que le sablage, le polissage, le meulage et d'autres sont également disponibles. |
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Métaux disponibles |
Il prend en charge les matériaux suivants : 316L, 17-4PH, AlSi10Mg, Ti-6Al-4V, Inconel 718, Inconel 625, l'acier maraging, l'acier à outils et tout autre matériau spécifié pour le projet. |
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Capacité de post-traitement |
Elle prend en charge le retrait des supports, la détente, le traitement thermique, le fraisage CNC, le tournage, l'électroérosion, le taraudage, le sablage, le polissage, le traitement de surface et l'assemblage. |
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Essais et contrôle qualité |
Nous proposons des services d'inspection dimensionnelle, des rapports sur les cotes critiques, la traçabilité des lots de matériaux, l'inspection visuelle, les essais de dureté, les mesures par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT), la numérisation 3D, ainsi que des plans d'inspection adaptés aux exigences de chaque projet. |
Service d'impression 3D SLM pour divers secteurs d'activité
Des composants automobiles légers aux pièces électroniques de précision, en passant par les composants de dispositifs médicaux et les assemblages robotiques, Dimud utilise l'impression 3D métallique par SLM pour transformer des conceptions complexes en pièces métalliques fonctionnelles. Nos ingénieurs optimisent le choix des matériaux, la géométrie des pièces et le post-traitement afin de réduire les délais de développement, de simplifier l'assemblage et d'atteindre les performances requises pour les applications concrètes.
Matériaux SLM pour l'impression 3D métallique
Les différents matériaux utilisés en SLM ont une incidence directe sur la résistance mécanique, le poids, la résistance à la corrosion, la résistance aux hautes températures, la conductivité thermique et les méthodes de post-traitement des pièces. L'équipe d'ingénieurs de Dimud aide les clients à choisir les matériaux métalliques les plus adaptés en fonction de l'environnement d'utilisation de la pièce, des contraintes de charge, de la précision dimensionnelle, des exigences de finition de surface et des objectifs de coût. Elle combine également les paramètres d'impression, le traitement thermique et les solutions de finition CNC afin de garantir que les pièces répondent aux exigences réelles de l'application.
| Matériau | Principales caractéristiques | Applications typiques |
|---|---|---|
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Acier inoxydable 316L |
Bonne résistance à la corrosion, grande ténacité et performances globales stables |
Composants pour circuits hydrauliques, équipements industriels, dispositifs de fixation, pièces structurelles résistantes à la corrosion |
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Acier inoxydable 17-4PH |
Il présente un bon équilibre entre résistance mécanique, dureté et résistance à la corrosion, et peut subir un traitement de vieillissement. |
Composants structurels mécaniques, gabarits d'usinage, composants de transmission, prototypes fonctionnels |
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Alliage d'aluminium AlSi10Mg |
Léger et doté d'une bonne conductivité thermique, il convient aux conceptions allégées. |
Pièces automobiles, composants de robots, structures de dissipation thermique, supports légers |
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Alliage de titane Ti-6Al-4V |
Rapport résistance/poids élevé et excellente résistance à la corrosion |
Composants structurels pour l'aérospatiale, composants médicaux, pièces légères haute performance |
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Inconel 718 |
Il présente une excellente résistance aux hautes températures, à l'oxydation et à la corrosion. |
Composants résistants aux hautes températures, équipements énergétiques et pièces de systèmes à fluide thermique |
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Inconel 625 |
Résistant aux hautes températures et à la corrosion, adapté aux environnements chimiques complexes ou à haute température. |
Équipements chimiques, composants pour l'environnement marin, composants pour les fluides énergétiques et industriels |
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Acier à vieillissement martensitique |
Sa haute résistance et ses bonnes propriétés de traitement thermique en font un matériau adapté aux applications soumises à des charges élevées et à la fabrication de moules. |
Inserts de moules, composants de refroidissement conformes, dispositifs de fixation pour outillage, composants structurels à haute résistance |
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Acier à outils |
Sa grande dureté et sa bonne résistance à l'usure en font un matériau adapté aux moules complexes et aux pièces résistantes à l'usure. |
Inserts pour moules d'injection, outils de moulage, pièces mécaniques résistantes à l'usure |
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Alliage de cobalt-chrome |
Il est résistant à l'usure et à la corrosion, et présente une bonne stabilité à haute température. |
Pièces destinées à des applications médicales, dentaires, résistantes à l'usure et aux hautes températures |
Comment choisir le bon matériau pour l'impression SLM ?
Si un projet privilégie la résistance à la corrosion et les propriétés mécaniques générales, le 316L ou le 17-4PH constituent souvent des choix courants ; si la légèreté et la conductivité thermique sont prioritaires, l’AlSi10Mg peut être privilégié ; pour les applications à haute température, en milieu corrosif ou nécessitant une résistance mécanique élevée, l’Inconel, les alliages de titane et les aciers maraging présentent davantage d’avantages. Pour les inserts de moules à refroidissement conformationnel, les outils résistants à l’usure ou l’outillage soumis à des charges élevées, une évaluation approfondie s’impose, en prenant en compte l’acier à outils, l’acier maraging et les options de traitement thermique ultérieures.
Le choix du matériau nécessite également une évaluation tenant compte de la structure de la pièce, du sens d'impression, de l'épaisseur des parois, des exigences de post-traitement, de l'environnement d'exploitation et des exigences en matière de taille des lots. Dimud peut fournir des recommandations sur les matériaux et les processus de fabrication avant le lancement du projet, aidant ainsi ses clients à trouver un équilibre plus raisonnable entre performances, coût et délais de livraison.
De l'impression SLM aux pièces métalliques prêtes à monter
L'impression 3D métallique par SLM permet de créer des canaux d'écoulement internes complexes, des cavités irrégulières et des structures légères, mais les pièces imprimées à l'origine nécessitent généralement un post-traitement afin de respecter les exigences en matière de cotes critiques, de surfaces d'accouplement, de filetages, d'étanchéité et de qualité de surface. Dimud associe la fabrication additive par SLM à des capacités de finition CNC, de traitement thermique, de traitement de surface, d’inspection et d’assemblage afin de proposer à ses clients des solutions de fabrication hybrides, allant de la mise en forme de structures complexes à la livraison des pièces finies.
Une fois l'impression terminée, les supports sont retirés, découpés et séparés, puis l'excès de poudre est éliminé en fonction de la structure de la pièce et de la disposition des supports, afin de réduire l'impact de la zone de contact des supports sur la surface de la pièce et ses zones fonctionnelles.
Les pièces fabriquées par SLM génèrent des contraintes thermiques au cours du processus de formage. En fonction du matériau et des exigences de l'application, il est possible de procéder à un recuit de détente, à un traitement de mise en solution, à un traitement de vieillissement ou à d'autres traitements thermiques afin d'améliorer la stabilité dimensionnelle, les propriétés mécaniques et l'uniformité lors des étapes de transformation ultérieures.
Pour les alésages de haute précision, les surfaces d'étanchéité, les filetages, les surfaces d'appui des roulements et les surfaces de référence pour l'assemblage, l'usinage de précision peut être réalisé par fraisage, tournage, perçage, taraudage ou rectification CNC. La technologie SLM est utilisée pour les géométries complexes, tandis que l'usinage CNC est utilisé pour les cotes critiques et la précision d'assemblage.
Pour les rainures profondes, les fentes étroites, les angles internes complexes ou les zones difficiles d'accès avec des outils traditionnels, l'électroérosion (EDM) ou d'autres méthodes de finition localisées peuvent être utilisées en fonction des exigences des pièces afin d'améliorer la faisabilité de fabrication et le contrôle dimensionnel des zones critiques.
Nous proposons des solutions de sablage, de polissage, de meulage et d’autres traitements de surface en fonction de l’aspect, du coefficient de frottement, de la résistance à la corrosion ou des exigences environnementales des pièces. Pour les pièces fonctionnelles, nous pouvons également étudier des solutions en tenant compte des revêtements ultérieurs ou des exigences de traitement spécifiques.
Avant la livraison, un contrôle des cotes critiques, un contrôle visuel, la traçabilité des lots de matériaux et la vérification de l'assemblage peuvent être effectués conformément aux exigences du projet. Pour les projets nécessitant l'assemblage de plusieurs pièces, Dimud peut également prendre en charge l'assemblage des pièces, leur conditionnement et la livraison intégrée.
FAQ
La technologie SLM permet de fabriquer des pièces couche par couche à partir de modèles CAO, en utilisant un laser à haute énergie pour faire fondre de la poudre métallique dans un environnement de gaz inerte. À l'issue du processus d'impression, les pièces sont généralement soumises à des opérations d'élimination de la poudre, de retrait des supports, de traitement thermique, de finition CNC et d'inspection afin de répondre aux exigences en matière de cotes critiques, de surfaces d'accouplement et d'assemblage proprement dit. L'intérêt du SLM ne réside pas seulement dans l"" impression » en soi, mais dans la transformation de structures complexes en composants métalliques fonctionnels.
SLM signifie « Selective Laser Melting » (fusion sélective par laser) ; il s'agit d'un procédé de fusion laser de métal sur lit de poudre. Il convient à la fabrication de composants présentant des canaux internes complexes, des structures légères, des inserts de refroidissement conformes et des conceptions intégrées, ainsi qu'à la production de pièces métalliques en petites séries. Pour les pièces complexes difficiles à usiner à l'aide des méthodes CNC traditionnelles, mais qui nécessitent néanmoins les propriétés du métal, le SLM représente souvent un choix plus judicieux.
Le procédé SLS est généralement utilisé pour le frittage de poudres de polymères (telles que le nylon) et convient à la fabrication de maquettes, de prototypes fonctionnels et de pièces en plastique produites en petites séries ; Le SLM, quant à lui, est utilisé pour faire fondre des poudres métalliques afin de fabriquer des composants métalliques à partir de matériaux tels que l’acier inoxydable, les alliages d’aluminium, les alliages de titane et les alliages à base de nickel. En résumé, le SLS est mieux adapté à la validation rapide de structures en plastique, tandis que le SLM convient davantage aux projets nécessitant de la résistance mécanique, une résistance à la chaleur, une résistance à la corrosion ou des structures métalliques fonctionnelles complexes.
La technologie SLA utilise un laser UV pour durcir une résine liquide, ce qui permet généralement d'obtenir des surfaces plus lisses, adaptées aux maquettes d'exposition, à la validation esthétique et aux prototypes très détaillés ; la technologie SLM utilise un laser pour faire fondre de la poudre métallique, ce qui la rend adaptée à la fabrication de pièces métalliques capables de résister à des charges, à des températures élevées, à la corrosion ou à une utilisation à long terme. Si le projet privilégie l’esthétique, le niveau de détail et une validation à moindre coût, la SLA est plus appropriée ; si l’accent est mis sur les performances fonctionnelles, la résistance structurelle et les applications métalliques destinées à un usage final, la SLM mérite d’être envisagée.
Les matériaux couramment utilisés pour la fabrication par SLM comprennent notamment le 316L, le 17-4PH, l'AlSi10Mg, le Ti-6Al-4V, l'Inconel 718, l'Inconel 625, l'acier maraging et l'acier à outils. Le choix du matériau doit être fondé sur des facteurs tels que la résistance mécanique de la pièce, son poids, sa résistance à la corrosion, sa résistance à la température, les exigences en matière de conductivité thermique et les besoins en post-traitement, plutôt que sur le seul prix unitaire du matériau.
La fabrication par dépôt de matière (SLM) s'avère généralement plus avantageuse lorsque les pièces présentent des canaux internes complexes, des cavités fermées, des structures en treillis, des assemblages intégrés ou des zones inaccessibles aux outils de coupe. À l'inverse, l'usinage CNC est souvent plus rentable pour les pièces présentant des géométries simples, des volumes de production stables et de nombreuses cotes critiques. Une approche plus rationnelle consiste à utiliser la SLM pour produire les structures complexes, puis à recourir à l'usinage CNC pour finir les surfaces d'accouplement de haute précision.
Les pièces SLM telles qu'elles sont imprimées conviennent généralement à un contrôle dimensionnel standard ; toutefois, les éléments de haute précision — tels que l'emplacement des trous, les surfaces d'étanchéité, les filetages et les repères d'assemblage — nécessitent généralement un post-traitement par usinage CNC, électroérosion ou rectification. Afin d’optimiser les coûts et les délais de fabrication, les clients doivent identifier les cotes critiques dès les premières phases de conception et éviter d’imposer des exigences de haute précision inutiles aux surfaces telles qu’elles sont imprimées.
Oui. L'équipe d'ingénieurs de Dimud peut réaliser une évaluation DfAM avant le lancement du projet, couvrant des aspects tels que l'épaisseur des parois, les angles de surplomb, les stratégies de support, l'élimination de la poudre des canaux internes, les risques de déformation thermique, les surépaisseurs d'usinage et les trajectoires de post-traitement. Identifier les problèmes avant l'impression réduit le recours aux essais et erreurs, ce qui permet au projet d'avancer plus rapidement vers la phase de validation ou de production en petites séries.
Oui. Outre l'impression 3D métallique par SLM, Dimud propose des services intégrés comprenant le traitement thermique, l'usinage CNC, l'électroérosion, le sablage, le polissage, le taraudage, la finition de surface, le contrôle dimensionnel et l'assemblage. Pour les équipes d'approvisionnement, ce modèle de prestation intégré permet de réduire au minimum les problèmes liés à la coordination entre plusieurs fournisseurs, aux transferts logistiques et au flou concernant la responsabilité en matière de qualité.