Una vez, un cliente nos envió un diseño para la carcasa de un dispositivo portátil. Habían especificado ABS rígido. Se agrietó en la tercera prueba de caída. Tras cambiar a TPU, superó más de cincuenta pruebas. Esa única decisión sobre el material les ahorró meses de costosos rediseños y un retraso en el lanzamiento del producto.
El TPU —abreviatura de poliuretano termoplástico— es un plástico flexible, similar al caucho, que se procesa como un termoplástico estándar. Combina la elasticidad del caucho con la resistencia y la moldeabilidad del plástico. El TPU se sitúa en un rango de dureza que oscila aproximadamente entre Shore 60A y Shore 80D, por lo que puede ser blando y flexible o relativamente rígido, dependiendo del tipo. Resiste mejor la abrasión, los aceites y la flexión repetida que la mayoría de los plásticos estándar, razón por la cual se utiliza en todo tipo de aplicaciones, desde suelas de calzado hasta tubos médicos o revestimientos de cables.
Esa variedad de comportamientos es precisamente lo que hace que el TPU sea difícil de definir. No es exactamente goma, ni tampoco plástico rígido. Así que analicémoslo a fondo, empezando por lo que ocurre realmente en el interior del material.
¿Cuáles son las propiedades del TPU?
Es importante plantearse esta cuestión antes de decidirse por un molde. Conocer las características mecánicas del TPU te ayuda a determinar si aguantará las condiciones de uso previstas o si fallará en cuanto el cliente lo tenga en sus manos.
Entre las propiedades más destacadas del TPU se incluyen una excelente resistencia a la abrasión, una alta elasticidad y una sólida resistencia química a los aceites y las grasas. Muchos de sus grados conservan su flexibilidad a temperaturas de hasta -40 °C. La resistencia a la tracción suele oscilar entre 25 y 65 MPa, dependiendo del tipo. A diferencia de la mayoría de los cauchos, se funde y fluye, por lo que puede moldearse por inyección, extruirse o incluso imprimirse en 3D. La dureza Shore varía considerablemente, razón por la cual el TPU resulta blando en las suelas de los zapatos, pero firme en los rodillos industriales.
Dureza y flexibilidad: más opciones de las que la mayoría de la gente cree
Un grado Shore 70A tiene un tacto casi gelatinoso al tacto. Un grado Shore 65D ofrece una sensación sólida y ligeramente rígida, más parecida al nailon rígido que al caucho flexible. Esta diferencia es algo que muchos diseñadores no llegan a comprender del todo hasta que han trabajado con varios grados.
Para los diseñadores de productos, esto significa que el TPU no es una simple elección, sino toda una categoría. El tipo adecuado depende totalmente de las fuerzas a las que se verá sometida la pieza. Una funda protectora para dispositivos electrónicos requiere un módulo de flexión muy diferente al de una junta de estanqueidad hidráulica.
Comportamiento térmico
Los grados estándar de TPU soportan temperaturas de servicio comprendidas entre -40 °C y, aproximadamente, entre 80 y 100 °C. Algunos grados especiales alcanzan temperaturas más altas. Sin embargo, si tu aplicación funciona de forma continua a 120 °C o más, es necesario analizar detenidamente las opciones de materiales antes de dar por sentado que cualquier grado de TPU resistirá a largo plazo.
Resistencia a la abrasión y a los productos químicos
Es aquí donde el TPU se gana de verdad su reputación. En las pruebas de resistencia a la abrasión, supera sistemáticamente al caucho natural, al neopreno y a la mayoría de los demás elastómeros termoplásticos (TPE). En el caso de piezas que se deslizan, rozan o ruedan repetidamente contra superficies —guías de cintas transportadoras, pasacables, bandas de desgaste—, el TPU dura mucho más tiempo.
Presenta una gran resistencia química frente a aceites, combustibles y muchas grasas. Sin embargo, tiene dificultades frente a ácidos concentrados, bases fuertes y algunas cetonas. Comprueba siempre su compatibilidad con tu entorno químico específico.
Características de procesamiento
El TPU se procesa bien en el moldeo por inyección, aunque requiere un control minucioso de la temperatura y la presión. Cuando está fundido, presenta una viscosidad relativamente baja, lo que resulta útil para paredes delgadas y geometrías complejas. Sin embargo, también es sensible a la humedad antes de su procesamiento, un aspecto que trataremos en profundidad en breve.
En Dimud, nuestro equipo de ingeniería revisa los tipos de TPU durante el análisis de DFM para detectar problemas de fluidez, riesgos de deformación y cuestiones relacionadas con la ubicación de las entradas de material antes de que se fabrique el molde. Este paso previo ha evitado a varios clientes costosas revisiones del utillaje. Para obtener más información sobre este proceso, consulta nuestra Página de servicios de moldeo por inyección de plástico.
¿Qué propiedades hacen que el TPU sea el material preferido frente a otros plásticos?
“¿Por qué no usar simplemente caucho?” — Es una pregunta legítima, y la respuesta tiene que ver con la facilidad de fabricación. El TPU ofrece un rendimiento similar al del caucho. y la flexibilidad de procesamiento de un termoplástico. Esto es lo que significa esa combinación en la práctica.
El TPU se prefiere al caucho convencional y a muchos elastómeros termoplásticos porque puede moldearse por inyección sin necesidad de vulcanización —el lento proceso de curado químico que requiere el caucho—. Esto reduce considerablemente el tiempo de ciclo y los costes. El TPU también se adhiere bien a sustratos de plástico rígido en el sobremoldeado, lo que permite crear empuñaduras de tacto suave, juntas y secciones flexibles dentro de una misma pieza. Ofrece una mayor resistencia a la abrasión que la mayoría de los elastómeros, residuos reciclables y un control dimensional más preciso, ventajas difíciles de igualar con el procesamiento tradicional del caucho.
El problema de la vulcanización… y por qué el TPU lo evita
Las piezas de caucho tradicionales requieren vulcanización: un proceso de reticulación química y térmica que les confiere sus propiedades mecánicas definitivas. Es un proceso lento, que requiere mucha mano de obra y cuyo producto final no es reciclable. El TPU prescinde de todo eso. Se funde, se inyecta, se enfría y se extrae. Los tiempos de ciclo para las piezas más pequeñas pueden ser inferiores a un minuto.
Esa ventaja no es nada desdeñable en la producción. Cuando se fabrican 50 000 unidades al mes —como hacen algunos de nuestros clientes—, reducir el tiempo de ciclo en 30 segundos supone un ahorro considerable a lo largo de un año de producción.
Sobremoldeo de TPU: una de sus ventajas más infrautilizadas
Una de las propiedades más útiles en la práctica del TPU es su adherencia a sustratos rígidos —ABS, PC, nailon— durante sobremoldeo. Esto permite a los ingenieros diseñar productos con zonas de agarre suave, secciones que absorben los impactos o juntas estancas, todo ello fabricado en una única fase de producción.
Hemos trabajado en asas, carcasas de dispositivos y empuñaduras de herramientas utilizando precisamente esta combinación. Para conseguir un resultado óptimo, es necesario controlar con precisión la temperatura del sustrato, la presión de sujeción y la ubicación de la entrada de material. Una línea de unión débil rara vez se detecta en la inspección del primer artículo; suele aparecer después de que el producto haya estado en el mercado durante seis meses.
Estabilidad dimensional frente al caucho
Una lámina plana de caucho cortada de una plancha presenta, de serie, tolerancias en el rango de ±1–2 mm. Una pieza de TPU moldeada por inyección puede alcanzar tolerancias de ±0,1–0,2 mm sin dificultad. En el caso de los elementos de encaje a presión, las interfaces de montaje o cualquier elemento que tenga un componente de acoplamiento, ese control dimensional es realmente fundamental.
Reciclabilidad
Los residuos de TPU pueden triturarse y reutilizarse. El caucho termoendurecible, una vez curado, no puede refundirse. En entornos de producción, esto reduce el desperdicio de material y disminuye el coste por pieza con el paso del tiempo —no de forma drástica, pero sí de manera constante—.
¿Es higroscópico el poliuretano termoplástico (TPU)?
Esto es algo que suele pillar desprevenidos a muchos equipos de producto. Eligen un tipo de TPU excelente, se saltan el secado previo y luego se preguntan por qué las piezas salen con burbujas en la superficie, rayas plateadas o una resistencia mecánica reducida. La respuesta es sí: el TPU absorbe humedad, y esto es más importante de lo que la mayoría de la gente cree.
Sí, el TPU es higroscópico. Antes del moldeo por inyección, los gránulos de TPU deben secarse previamente, normalmente a una temperatura de entre 80 y 100 °C durante 2 a 4 horas, reduciendo el contenido de humedad por debajo del 0,05% en peso. Un secado inadecuado provoca la degradación hidrolítica durante el procesamiento: las cadenas poliméricas se rompen, lo que da lugar a unas propiedades mecánicas deficientes, defectos superficiales y una vida útil reducida de las piezas. Incluso las bolsas de gránulos de TPU recién abiertas pueden absorber suficiente humedad ambiental como para causar problemas de procesamiento en pocas horas en condiciones de humedad.
¿Qué ocurre a nivel molecular?
El TPU es un copolímero en bloque con segmentos duros y blandos alternados. Los segmentos blandos —normalmente polioles de poliéter o poliéster— tienen una afinidad natural por el agua. La humedad no se queda en la superficie, sino que se difunde hacia el interior del gránulo.
Al calentar ese gránulo a una temperatura de entre 190 y 220 °C en el cilindro de inyección, el agua absorbida se convierte en vapor. Este reacciona con los enlaces de uretano en un proceso denominado «escisión de cadenas»: las cadenas poliméricas se rompen, literalmente. La pieza puede parecer normal al salir del molde, pero sus propiedades mecánicas no lo serán.
TPU de poliéster frente a TPU de poliéter: la sensibilidad a la humedad es diferente
El TPU a base de poliéster presenta fuerzas intermoleculares más fuertes y una mayor resistencia mecánica; sin embargo, sus enlaces éster se hidrolizan con el tiempo en presencia de agua, incluso después del procesamiento. En aplicaciones húmedas o mojadas, las piezas fabricadas con TPU de poliéster pueden degradarse de forma notable en un plazo de entre 12 y 18 meses de uso en condiciones reales.
El TPU a base de poliéter es resistente a la hidrólisis. Se mantiene en buen estado en entornos húmedos, climas húmedos y aplicaciones con exposición repetida al agua. En el caso de los tubos médicos, los cables para exteriores o los productos de consumo que se utilizan cerca del agua, esta característica puede marcar la diferencia entre una vida útil de dos años y una de diez.
Este es un criterio de selección que pasa fácilmente desapercibido en las comparaciones genéricas de materiales. Es importante.
Pautas prácticas para el presecado
- Temperatura: 80–100 °C. Algunos tipos especifican exactamente 90 °C; consulta la ficha técnica de tu proveedor.
- Hora: Entre 2 y 4 horas como mínimo en una secadora con función de deshumidificación. Los hornos de aire forzado son menos eficaces.
- Nivel de humedad deseado: Menos de 0,051 TP3T en peso antes del procesamiento.
- Una vez seco: Guarda los pellets en tolvas herméticas o en recipientes con control de temperatura. Si se dejan en contenedores abiertos en una fábrica húmeda, se revertirá el proceso de secado en una o dos horas.
Esto es algo que nuestros ingenieros de procesos comprueban durante la puesta a punto de la producción en cada trabajo de TPU; se trata de uno de esos pequeños parámetros que tienen un impacto enorme en la calidad de las piezas.
¿Cuándo se debe utilizar el TPU?
La pregunta que hay que plantearse no es “¿puede funcionar el TPU aquí?”, sino “¿debería hacerlo?”. El TPU tiene claras ventajas y límites reales. Saber cuándo tiene sentido utilizarlo —frente a cuándo un material diferente resulta realmente más adecuado— es lo que distingue un buen diseño de un error costoso.
Utiliza TPU cuando tu pieza requiera flexibilidad combinada con resistencia: fundas de cables, carcasas protectoras, componentes para dispositivos wearables, empuñaduras, juntas y tubos flexibles. Destaca en piezas sometidas a flexiones repetidas o impactos sin que se rompan. Evita el TPU para piezas expuestas de forma continua a temperaturas superiores a 100 °C, en entornos con concentraciones químicas elevadas o cuando se requiera una gran rigidez. La mayoría de los grados de TPU son translúcidos u opacos, no ópticamente transparentes, por lo que debes reconsiderar su uso si la transparencia es un requisito de diseño.
Aplicaciones en las que el TPU ofrece un rendimiento constante
Electrónica de consumo: Fundas para móviles, puntas para auriculares, protectores contra tirones de los cables, membranas flexibles para botones. La resistencia a las caídas y el agarre táctil son precisamente lo que los consumidores valoran, y lo que ofrecen la mayoría de los accesorios de calidad para cables gracias al TPU, en lugar del PVC, que es más barato.
Productos sanitarios: Tubos no implantables, componentes de catéteres, tubos para bombas peristálticas, empuñaduras protectoras. Algunos grados han superado las pruebas de biocompatibilidad según la norma ISO 10993. La selección de productos de grado médico requiere una validación minuciosa, pero el TPU es un material consolidado en este ámbito.
Calzado y dispositivos wearables: Suelas, correas de reloj, pulseras para dispositivos de seguimiento de actividad física. La combinación de resistencia a la abrasión y flexibilidad es el principal factor que determina el valor en estos casos.
Componentes industriales: Componentes de cintas transportadoras, rodillos de transmisión, bandas de protección contra el desgaste, juntas hidráulicas. Entornos con un elevado número de ciclos y alta abrasión, en los que la ventaja del TPU en cuanto a durabilidad frente a los compuestos de caucho se hace patente tras 6-12 meses de funcionamiento.
Cuándo el TPU no es la opción adecuada
Si la pieza debe mantener su rigidez estructural a 120 °C bajo carga, busca otra opción. Si necesitas componentes ópticos con transparencia como el agua, el TPU no te lo proporcionará a menos que se utilicen grados especiales que alteran considerablemente el panorama de los costes. Si el coste es el factor determinante para una pieza flexible de bajo rendimiento, las mezclas estándar de TPE o el PVC pueden resultar significativamente más económicas.
He visto cómo algunas empresas emergentes especificaban un TPU demasiado sofisticado para piezas que no requerían más que PVC flexible. La versión de TPU costaba tres veces más por kilogramo, exigía tolerancias de moldeo más estrictas y no aportaba ningún beneficio apreciable en la aplicación. Nadie salió ganando.
Crea un prototipo antes de comprometerte
Si tienes dudas, crea un prototipo físico. Los prototipos de TPU impresos en 3D te permiten hacerte una idea rápida y tangible de cómo se comporta el material antes de comprometerte a invertir en el utillaje. Recomendamos habitualmente este paso a los clientes que deben elegir entre dos opciones de material: permite resolver la duda en cuestión de días, en lugar de semanas. Nuestro servicio de creación de prototipos está pensado precisamente para este tipo de validación en las primeras fases del proyecto.
¿En qué se diferencia el TPU de la silicona?
Esta comparación surge constantemente. Ambos materiales son flexibles, se utilizan en categorías de productos similares y se agrupan bajo la denominación de “materiales blandos”. Sin embargo, su comportamiento es muy diferente en la producción, en la práctica y en lo que respecta al presupuesto.
Tanto el TPU como la silicona son elastómeros flexibles, pero difieren fundamentalmente en su composición química y su procesamiento. La silicona es termoendurecible: se cura de forma permanente y no se puede volver a fundir ni reciclar. El TPU es termoplástico: se moldea por inyección con equipos estándar y genera residuos reciclables. La silicona soporta temperaturas continuas más elevadas (más de 200 °C) y presenta una mayor resistencia a los rayos UV y al ozono. El TPU ofrece una resistencia superior a la abrasión, mayor resistencia mecánica y un menor coste de la materia prima. La decisión suele depender del rango de temperaturas, el entorno químico, el tacto de la superficie y la infraestructura de fabricación.
El procesamiento: ahí es donde reside la mayor diferencia práctica
La goma de silicona líquida (LSR) es un sistema de dos componentes que requiere equipos de inyección especializados: moldes calentados, cilindros fríos y máquinas específicas. El TPU se procesa con equipos estándar de moldeo por inyección de termoplásticos. Si ya se dispone de la infraestructura de utillaje necesaria para los termoplásticos, incorporar el TPU supone un simple cambio en el proceso. La incorporación del LSR supone una decisión de inversión importante.
Esto no hace que la silicona sea más difícil de trabajar, sino que hace que diferente, con unos costes de puesta en marcha más elevados. Para la producción de lotes pequeños o de bajo volumen, esa inversión en infraestructura es muy importante. Nuestra Servicio de moldeo por inyección de caucho de silicona líquida se ocupa específicamente de LSR; ambos procesos son lo suficientemente distintos como para ejecutarse como capacidades independientes.
Rango de temperaturas: la silicona gana con claridad
La silicona conserva su flexibilidad de forma continua desde los -60 °C hasta más de 200 °C. La mayoría de los grados de TPU comienzan a ablandarse por encima de los 80-100 °C bajo carga mecánica. Para cualquier aplicación cercana a una fuente de calor —juntas de hornos, componentes de automoción bajo el capó, carcasas de luminarias—, la silicona es el material adecuado. No existe ninguna alternativa dentro de los grados estándar de TPU.
Resistencia a la abrasión: el TPU gana con claridad
La silicona tiene una baja resistencia a la abrasión. Las piezas de silicona que rozan contra otras superficies se desgastan rápidamente. En cualquier aplicación que implique contacto mecánico, fricción por deslizamiento o desgaste repetido, el TPU supera a la silicona por un margen significativo y con una diferencia cuantificable en cuanto a la vida útil.
Sensación al tacto y características táctiles
La silicona tiene un tacto característico, suave y ligeramente resbaladizo, que los consumidores asocian con una calidad superior en muchas categorías de productos. El TPU puede formularse para que sea liso o texturizado, pero su tacto es diferente: menos pegajoso y más plástico. Ninguno de los dos es objetivamente mejor. Depende de la experiencia para la que se esté diseñando.
Coste
Por lo general, el TPU es más barato por kilogramo que la silicona, y la fabricación de los moldes de inyección estándar resulta más económica que la de los moldes para LSR. En la producción en serie, la diferencia en el coste unitario entre una pieza de TPU y una pieza equivalente de LSR es real; no siempre es decisiva, pero sí real.
¿Cuáles son los principales tipos de TPU y cómo se eligen?
No todos los TPU son del mismo material. Elegir “TPU” sin especificar su composición química es como pedir “acero” sin especificar el tipo ni la dureza. La composición química subyacente influye en el procesamiento, el rendimiento a largo plazo y el cumplimiento de la normativa.
El TPU se divide, a grandes rasgos, en grados a base de poliéster y a base de poliéter. El TPU de poliéster ofrece una mayor resistencia mecánica, resistencia al aceite y resistencia a la abrasión, por lo que resulta adecuado para aplicaciones industriales y al aire libre. El TPU de poliéter resiste mejor la humedad y la hidrólisis, lo que lo hace más adecuado para entornos húmedos y usos médicos. Los grados de TPU a base de policarbonato ofrecen una mayor estabilidad térmica. Otras diferencias radican en la dureza, los paquetes de aditivos (retardantes de llama, estabilizadores UV, antimicrobianos) y el cumplimiento de la normativa de mercados específicos.
Poliéster frente a poliéter: la decisión fundamental
El poliéster TPU se basa en enlaces éster en el segmento blando. Estos enlaces generan fuerzas intermoleculares más fuertes, lo que se traduce en una mayor resistencia a la tracción y una mejor resistencia a la abrasión. La contrapartida es que los enlaces éster se hidrolizan con el tiempo en presencia de agua. En aplicaciones al aire libre o en entornos húmedos, esto se traduce en una degradación tras 12-24 meses de uso en condiciones reales.
El TPU de poliéter, por su parte, utiliza enlaces éter. Estos son resistentes a la hidrólisis y no se degradan de la misma forma en condiciones de humedad o mojadas. En el caso de los tubos médicos, los cables para uso exterior, las correas de reloj o los productos de consumo que están en contacto habitual con el agua, los grados de poliéter aguantan mucho más tiempo a lo largo de la vida útil real del producto.
Este aspecto merece más atención de la que suele recibir en las guías generales.
Grados ignífugos
Muchas formulaciones de TPU incluyen aditivos ignífugos para carcasas de aparatos electrónicos, aislamiento de cables y alambres, y productos de construcción. Estos grados se someten a ensayos según las normas UL 94, normalmente con clasificaciones V0 o V2. En el caso de las carcasas de aparatos electrónicos de consumo y las fundas de los cables, esto no es opcional, sino un requisito normativo en la mayoría de los mercados de exportación, incluidos EE. UU. y la UE.
Al trabajar en selección de materiales Junto con nuestro equipo de ingeniería, esta es una de las primeras preguntas que nos planteamos ante cualquier aplicación de electrónica de consumo: ¿qué certificaciones de seguridad son aplicables y la composición del material las cumple?
Guía para la selección de la dureza
- Shore 60A–80A: Muy suave, con textura gelatinosa. Amortiguación, empuñaduras médicas, puntas para auriculares, plantillas ortopédicas.
- Shore 85A–95A: Flexibilidad media. El rango más habitual para suelas de calzado, fundas protectoras y fundas para cables.
- Shore 40D–60D: Rígido, pero ligeramente flexible. Rodillos industriales, componentes estructurales flexibles, piezas para cintas transportadoras.
Salirse del rango que realmente necesitas genera problemas. Si es demasiado blando, la pieza se deforma bajo carga. Si es demasiado rígido, pierde el rango de flexión o la absorción de impactos para los que lo diseñaste.
¿Se puede moldear por inyección el TPU? ¿Y qué hay que tener en cuenta?
Sí, el TPU se moldea por inyección sin problemas. Sin embargo, presenta algunas peculiaridades que pueden pillar desprevenidos a los equipos si no están familiarizados con el material. Procesarlo sin conocer bien esas peculiaridades da lugar a defectos superficiales, líneas de soldadura débiles y piezas que no cumplen con las propiedades especificadas.
El TPU se procesa en equipos estándar de moldeo por inyección a temperaturas del cilindro de 180–220 °C y temperaturas del molde de entre 20 y 50 °C. Requisitos clave: presecado obligatorio (entre 80 y 100 °C durante 2 a 4 horas), baja contrapresión para evitar la degradación por cizallamiento y un diseño cuidadoso de la entrada de material, ya que las piezas flexibles muestran las marcas de la entrada de forma más evidente que las rígidas. El tiempo de permanencia en el cilindro debe ser breve. Los grados blandos requieren sistemas de expulsión optimizados: las piezas finas y flexibles pueden estirarse o romperse durante la expulsión si los ángulos de desmoldeo y la colocación de los expulsores no se han diseñado teniendo en cuenta el comportamiento del material.
Ángulos de desmoldeo para piezas flexibles
En el caso de los plásticos rígidos como el ABS o el PC, lo habitual es un ángulo de desmoldeo de entre 0,5 y 1°. Con el TPU blando —especialmente con una dureza Shore de 85A o inferior— a veces se puede utilizar un ángulo de desmoldeo menor, ya que la pieza se flexiona al expulsarse. Pero esa flexibilidad tiene sus pros y sus contras. Una pieza que se despega de un núcleo puede romperse si el espesor de la pared o la ubicación de la entrada de material no son los adecuados.
El error más habitual que observamos en los diseños que nos llegan para su revisión de DFM es la ausencia total de inclinación en los elementos internos con tolerancias ajustadas, junto con unas especificaciones de TPU blando. El molde funciona en la primera inyección. A la inyección número 200, empieza a aparecer un patrón de desgaste. A la inyección número 2.000, las dimensiones se desvían. Nuestro Servicio de análisis de DFM Esto se detecta específicamente en el caso de las herramientas para materiales flexibles; se puede evitar con una revisión previa.
Consideraciones sobre el grosor de la pared
El TPU fluye razonablemente bien en paredes delgadas, pero por debajo de unos 0,6 mm, suelen aparecer problemas de relleno y defectos superficiales en la mayoría de los grados estándar. El espesor uniforme de las paredes también es más importante en el TPU que en los plásticos rígidos. El enfriamiento diferencial en secciones de pared variable provoca una deformación que, de hecho, el material flexible retiene; a diferencia de una pieza rígida, no se puede alisar tras la expulsión.
Líneas de soldadura en piezas flexibles
Las líneas de soldadura en las piezas de TPU son proporcionalmente más débiles que en la mayoría de los materiales rígidos. Se debe evitar situar las líneas de soldadura en zonas que vayan a sufrir flexiones repetidas o tensiones cíclicas. A la hora de diseñar el molde, la ubicación de la entrada de material debe tener en cuenta dónde se forman las líneas de soldadura y si esas posiciones coinciden con zonas geométricas sometidas a altas tensiones.
En Dimud, realizamos simulaciones de flujo de molde antes de definir la ubicación definitiva de las entradas en las piezas de TPU. No se trata de una mera formalidad, sino que influye directamente en la calidad a largo plazo de las piezas. Si estás evaluando a un socio de fabricación para el moldeo por inyección de TPU y no se aborda la ubicación de la línea de soldadura durante el diseño del molde, considéralo una señal de alerta.
Conclusión
El TPU se abre paso en diseños en los que el caucho resulta demasiado caro de procesar y el plástico rígido no ofrece la flexibilidad suficiente. Es resistente, resistente a la abrasión, moldeable y versátil en un amplio rango de dureza. También tiene límites reales: una temperatura máxima de unos 100 °C, sensibilidad a la humedad antes del procesamiento y riesgo de hidrólisis en los grados de poliéster expuestos al agua durante un tiempo prolongado.
La elección del material es solo la mitad de la ecuación. La otra mitad es cómo se procesa y cómo se diseña el molde en función de él. Si estás trabajando en un producto que incluye TPU —o si aún estás decidiendo si el TPU es la opción adecuada— Nuestro equipo de ingeniería de Dimud está a su disposición para revisar su diseño.. Hemos probado una gran cantidad de TPU con nuestras herramientas. Sabemos en qué aspectos funciona bien y en cuáles no.
