Cuando se fabrican piezas con tolerancias extremadamente estrechas o geometrías complejas, las herramientas de corte tradicionales no siempre son suficientes. Algunos materiales son simplemente demasiado duros y algunas formas son demasiado complejas para los métodos de mecanizado convencionales.
Ahí es donde el mecanizado por descarga eléctrica (EDM) adquiere un valor increíble.
El mecanizado por descarga eléctrica (EDM) es un proceso de fabricación sin contacto que utiliza chispas eléctricas controladas para erosionar el material de una pieza conductora. Una serie de descargas eléctricas rápidas y sincronizadas con precisión -miles por segundo- vaporizan diminutas partículas de metal sin ninguna fuerza de corte física. El proceso tiene lugar sumergido en un fluido dieléctrico, que arrastra los residuos y controla la distancia entre chispas. La electroerosión puede mecanizar aceros endurecidos, carburo de tungsteno y otras aleaciones resistentes con tolerancias de hasta ±0,002 mm, lo que la hace indispensable en la fabricación de moldes y herramientas de precisión.
Una vez que se comprende lo que realmente hace la electroerosión, muchas cosas que parecen imposibles en una fresadora CNC empiezan a tener sentido. Veamos todo el proceso: cómo funciona, qué corta, dónde se utiliza y en qué falla.
¿Cómo funciona el mecanizado por descarga eléctrica?
La mayoría de los ingenieros tienen una idea aproximada: chispas, arranque de metal, fluidos implicados. Pero merece la pena conocer los detalles porque explican por qué La electroerosión puede hacer cosas que otros procesos sencillamente no pueden.
En la electroerosión, se aplica un voltaje entre el electrodo de la herramienta y la pieza de trabajo conductora, separados por un pequeño espacio (normalmente 0,01-0,05 mm) lleno de fluido dieléctrico. Cuando el campo eléctrico alcanza un umbral, el fluido se ioniza y una chispa controlada salta a través del hueco. Cada descarga genera un calor localizado superior a 8.000-12.000°C, fundiendo y vaporizando una cantidad microscópica de material. A continuación, el fluido arrastra las partículas erosionadas y desioniza la brecha, preparándola para la siguiente descarga, repitiendo este ciclo miles de veces por segundo.
Los tres componentes básicos que todo ingeniero debe conocer
Hay tres cosas que hacen el trabajo en cualquier configuración de electroerosión: el electrodo (o alambre), la pieza de trabajo, y el fluido dieléctrico. Comprenda sus funciones y todo el proceso se volverá intuitivo.
El electrodo se le da la forma de la geometría negativa del elemento que se desea producir. En la electroerosión por penetración (también llamada electroerosión por penetración o electroerosión por ariete), este electrodo se mecaniza normalmente a partir de grafito o cobre. En la electroerosión por hilo, un hilo de latón alimentado de forma continua sustituye por completo al electrodo conformado, lo que significa que no es necesario ningún paso para la fabricación del electrodo.
La pieza debe ser conductor de la electricidad. Esta es la única limitación de la electroerosión. La cerámica o los polímeros no conductores no funcionan. Pero cualquier material conductor, desde el aluminio blando hasta el acero para herramientas H13 totalmente endurecido a 52 HRC, es válido, y la dureza no influye en absoluto en la chispa.
El fluido dieléctrico es más importante de lo que la gente cree. En la electroerosión por penetración, suele ser un aceite de electroerosión (a base de hidrocarburos). En la electroerosión por hilo, el agua desionizada es la norma. El fluido realiza tres funciones simultáneamente: actúa como aislante eléctrico que obliga a la descarga a producirse en un espacio controlado y preciso; expulsa las partículas metálicas erosionadas de la zona de corte; y enfría tanto el electrodo como la pieza para evitar distorsiones térmicas.
Electroerosión por penetración vs. electroerosión por hilo vs. electroerosión por perforación
Se trata de tres procesos distintos de electroerosión, y cada uno se adapta a una situación diferente:
Electroerosión por penetración: Un electrodo conformado se introduce verticalmente en la pieza, transfiriendo su geometría en forma de cavidad. Este es el proceso que hay detrás de las intrincadas nervaduras, las finas letras y las profundas ranuras que se ven en los núcleos y cavidades de los moldes de inyección. El electrodo se erosiona ligeramente durante el mecanizado, por lo que a menudo se utilizan electrodos de desbaste y acabado en secuencia.
Electroerosión por hilo: Un hilo fino en movimiento continuo (normalmente de latón de 0,25 mm de diámetro) corta la pieza como una sierra de cinta, pero sin tocar nunca el material. Se utiliza para cortar perfiles, conjuntos de punzones y matrices, insertos de moldes y perfiles pasantes de precisión. Dado que el hilo se repone constantemente, el desgaste del electrodo no es un problema. La electroerosión por hilo consigue acabados superficiales de Ra 0,1-0,4 µm en las pasadas de acabado y mantiene tolerancias muy por debajo de ±0,005 mm de forma rutinaria.
Taladrado EDM (Hole Popper): Un electrodo tubular giratorio perfora orificios muy pequeños y profundos que sería imposible realizar mecánicamente. Entre las aplicaciones más comunes se incluyen los orificios de arranque para electroerosión por hilo, los orificios de refrigeración en álabes de turbinas y la extracción de machos de roscar rotos de piezas endurecidas. Si alguna vez se le ha roto un macho de roscar en una pieza templada y ha pensado que lo había estropeado, un destapador de agujeros puede salvarlo.
¿Cuáles son los tipos de mecanizado por descarga eléctrica?
Es fácil utilizar el término “electroerosión” como un cajón de sastre. En la práctica, el tipo de electroerosión que se elija influye mucho en las posibilidades, el tiempo y el coste.
Existen tres tipos principales de electroerosión: electroerosión por penetración, electroerosión por hilo y electroerosión por taladrado. La electroerosión por penetración utiliza un electrodo perfilado para mecanizar cavidades y características tridimensionales complejas en piezas endurecidas; es el método estándar para el acabado de cavidades de moldes y geometrías internas complejas. La electroerosión por hilo utiliza un hilo móvil para cortar perfiles y características precisas en materiales conductores. La electroerosión por taladrado, a veces denominada taladro de apertura, crea orificios muy pequeños y profundos en materiales endurecidos donde los taladros convencionales fallarían o se desviarían.
Cuándo elegir qué tipo
La elección del tipo de electroerosión adecuado no es complicada una vez que se adapta el tipo de característica al proceso:
¿Necesita una cavidad 3D compleja en acero templado, con nervios finos y un acabado superficial ajustado? → Electroerosión por penetración. Piense en núcleos de moldes de inyección, cavidades de matrices y ranuras complejas.
¿Necesita cortar un perfil 2D preciso a través de material endurecido: una cavidad de plaquita, un perfil de punzón, una ranura contorneada? → Electroerosión por hilo. Es más rápido que la platina para el trabajo de perfiles y no requiere la fabricación de electrodos.
¿Necesita un orificio muy pequeño y profundo -de menos de 3 mm de diámetro- en material endurecido? ¿O necesita extraer un grifo roto? → Taladrado EDM.
En los talleres de moldes de alta calidad, las tres cosas aparecen a menudo en el mismo flujo de trabajo. Una cavidad de molde puede desbastarse con un centro de mecanizado CNC, semiacabarse con un electrodo de electroerosión de platina rugoso, acabarse con un electrodo de grafito fino y, a continuación, cortarse por separado bolsillos de inserción específicos con electroerosión por hilo. La fabricación de precisión a este nivel es realmente un deporte de equipo entre procesos.
En Dimud, La planta de mecanizado CNC y la fábrica de moldes trabajan exactamente en este tipo de secuencia integrada, que es la razón por la que las geometrías complejas no crean los retrasos de ida y vuelta que se producen cuando se divide el trabajo entre proveedores no relacionados.
¿Qué materiales pueden cortarse con electroerosión?
Esta es una de las cosas más útiles en la práctica que hay que entender sobre EDM, y es más sencilla de lo que la gente espera.
La electroerosión puede mecanizar cualquier material conductor de la electricidad, independientemente de su dureza. Esto incluye todos los grados de acero para herramientas (H13, P20, D2, S7), acero inoxidable, aluminio, cobre, latón, titanio, carburo de tungsteno, Inconel y otras superaleaciones. El requisito clave es la conductividad eléctrica; la dureza es irrelevante, ya que no interviene la fuerza de corte. La electroerosión no puede mecanizar materiales no conductores como la cerámica, el vidrio o los plásticos sin un revestimiento conductor.
La electroerosión brilla con luz propia en los materiales duros
Aquí hay algo que cambia la forma de pensar sobre el proceso: los materiales que son la el más duro para mecanizar convencionalmente suelen ser los más fácil a EDM.
El carburo de tungsteno, que destruye las herramientas de corte de metal duro en cuestión de minutos, se mecaniza por electroerosión sin ninguna dificultad adicional. ¿Acero para herramientas D2 totalmente endurecido (60-62 HRC) que provocaría vibraciones y rotura de herramientas en fresadoras? A la electroerosión no le importa. La chispa lo erosiona al mismo ritmo que erosionaría un acero más blando.
Por eso la electroerosión transformó la fabricación de moldes. Antes de la electroerosión, los fabricantes de moldes tenían que mecanizar el acero en su estado blando y preendurecido, lo que suponía un grave problema de distorsión por tratamiento térmico tras el endurecimiento. Con la electroerosión, primero se puede templar y luego mecanizar. El acero del molde alcanza sus propiedades finales antes de empezar a cortar los detalles. El resultado es una mayor estabilidad dimensional, una vida útil más larga del molde y sin sorpresas de distorsión.
Para los ingenieros de diseño de productos que trabajan con el perfil de Jacky -diseñando carcasas de electrónica de consumo, carcasas de plástico, conectores de precisión- esto es importante porque afecta directamente a la calidad del molde y a la consistencia dimensional a largo plazo de las piezas de producción.
Referencia rápida de materiales
- Aceros para herramientas (H13, P20, D2, S7, 420SS): Todos fácilmente mecanizables por electroerosión; ideales para núcleos, cavidades e insertos de moldes de inyección.
- Aluminio: Rápida velocidad de eliminación de material por electroerosión; se utiliza en moldes prototipo y utillaje aeroespacial.
- Cobre y latón: De uso frecuente como electrodos en electroerosión por penetración, no sólo como piezas de trabajo
- Titanio e Inconel: Notoriamente difíciles de mecanizar por medios convencionales; la electroerosión los maneja sin problemas.
- Carburo de tungsteno: Uno de los casos de uso más potentes de la electroerosión: plaquitas, piezas de desgaste, herramientas de corte
- Grafito: Ampliamente utilizado como material de electrodo en electroerosión por penetración; excelente calidad superficial y bajo desgaste del electrodo.
¿Cuáles son las ventajas y desventajas del mecanizado por electroerosión (EDM)?
Cada proceso de fabricación tiene sus ventajas y sus inconvenientes. Comprenderlos de antemano ahorra muchos problemas en fases posteriores del proyecto.
Las principales ventajas de la electroerosión son la capacidad de mecanizar materiales conductores endurecidos independientemente de su dureza, la ausencia de fuerzas de corte (lo que permite paredes muy finas y características frágiles), la gran precisión dimensional (±0,002-0,005 mm), el excelente acabado superficial en las pasadas de acabado y la capacidad de producir geometrías complejas imposibles con el fresado. Las principales desventajas son la lentitud de arranque de material en comparación con el fresado CNC, la imposibilidad de mecanizar materiales no conductores, la necesidad de fabricar electrodos en electroerosión por penetración y las capas de refundición térmica que pueden requerir un acabado adicional en aplicaciones críticas.
Ventajas en términos reales
Sin fuerza mecánica - esto está infravalorado. Como la chispa elimina el material sin tocar la pieza, no hay fuerza de corte. Puede mecanizar nervaduras extremadamente finas (0,1 mm o menos), elementos frágiles y paredes delicadas sin riesgo de desviación o fractura. Pruebe a hacerlo con una fresa y se pasará la tarde limpiando las secuelas.
La dureza es irrelevante. Como ya se ha comentado, la electroerosión en H13 totalmente endurecido a 52 HRC es idéntica en dificultad a la electroerosión en acero blando. Para la fabricación de moldes de inyección, esto significa que se mecaniza después del tratamiento térmico, que es la práctica habitual en los talleres de calidad.
Calidad del acabado superficial. El acabado EDM multipase puede alcanzar valores Ra de 0,1-0,4 µm, lo que reduce o elimina el pulido manual en muchas aplicaciones de moldes. Algunas máquinas de electroerosión pueden conseguir directamente un acabado casi de espejo.
Geometría interna compleja. Ranuras estrechas, esquinas internas afiladas (con un radio de EDM pequeño), cavidades profundas con relaciones de aspecto elevadas y texto o texturas grabados: todo ello es posible con EDM donde el fresado exigiría compromisos.
Las desventajas - Sin edulcorar
Es lento. La electroerosión elimina metal en cantidades microscópicas por descarga. Las velocidades de desbaste de la electroerosión por penetración en acero para herramientas pueden ser de 30-50 mm³/min, frente a los varios miles de mm³/min del fresado CNC agresivo. Para la eliminación de grandes volúmenes de material, la electroerosión no es la solución. En la práctica, los fabricantes de moldes fresan primero por CNC la mayor parte de la geometría de la cavidad y luego utilizan la electroerosión sólo para los elementos que no pueden fresarse.
La fabricación de electrodos añade tiempo de espera. Para la electroerosión por penetración, cada electrodo debe mecanizarse primero (normalmente a partir de grafito), lo que añade tiempo y costes. Si la geometría requiere varios electrodos de desbaste y acabado, el trabajo de preparación se multiplica. La electroerosión por hilo no tiene este problema.
La capa refundida. La electroerosión no corta limpiamente, sino que funde y vuelve a solidificar una fina capa superficial (normalmente de 2 a 25 µm en función de los parámetros). Esta capa refundida tiene propiedades de material diferentes a las del metal base: más dura, más quebradiza, a veces con microfisuras. En la mayoría de las aplicaciones de moldes es aceptable o se elimina mediante pasadas de acabado. En aplicaciones aeroespaciales y médicas con estrictos requisitos de fatiga, debe eliminarse mediante procesos adicionales.
Sólo materiales conductores. Esta es una pared dura. Si su aplicación incluye componentes cerámicos, vidrio óptico o compuestos no conductores, la electroerosión queda descartada.
¿Con qué frecuencia hay que cambiar el líquido de electroerosión?
Esta es una de esas preguntas que revelan mucho sobre la experiencia real en el taller: no aparece en los libros de texto, pero es fundamental para mantener el rendimiento de la electroerosión y la calidad de las piezas.
El fluido dieléctrico de electroerosión no tiene un intervalo de cambio fijo: se degrada en función del volumen de uso, la carga de contaminación y el tipo de material que se mecaniza. En la electroerosión por penetración, el dieléctrico a base de aceite suele requerir filtrado y control de los niveles de contaminación, con un cambio completo del fluido cada 6-18 meses en condiciones normales de producción. En la electroerosión por hilo, el agua desionizada se filtra continuamente y se controla su resistividad; es necesario un cambio completo del agua cada 1-3 meses o cuando la resistividad cae por debajo de 3-5 MΩ-cm, ya que el fluido contaminado provoca condiciones de chispa inestables y reduce la precisión.
Por qué el estado de los fluidos importa más de lo que la mayoría piensa
Piense en el fluido dieléctrico como en el aceite de motor. Si se deja pasar demasiado tiempo, el rendimiento disminuye, salvo en el caso de la electroerosión, en que la disminución del rendimiento se refleja directamente en la calidad y la precisión dimensional de la pieza.
Para aceite EDM de platina:
El aceite acumula partículas metálicas erosionadas (virutas) procedentes del proceso de mecanizado. Los sistemas de filtración eliminan la mayor parte de estas partículas, pero con el tiempo el aceite pierde sus propiedades dieléctricas, es decir, su capacidad para desionizar el espacio rápidamente entre descargas. Cuando esto ocurre, se producen arcos inestables, quemaduras superficiales en la pieza y un acabado superficial degradado. El cambio de color de transparente/ámbar a gris oscuro o negro es un indicador práctico de que el aceite lleva demasiada contaminación.
La temperatura también es importante: el aceite de electroerosión debe mantenerse a ±1 °C de la temperatura objetivo (normalmente 20-22 °C en trabajos de precisión) para evitar los efectos de la expansión térmica que afectan a las tolerancias. En trabajos de moldes de alta precisión en los que hay que mantener ±0,005 mm, esto no es opcional.
Para la electroerosión por hilo, agua desionizada:
La resistividad del agua es la métrica clave que hay que vigilar. El agua fresca desionizada tiene una resistividad superior a 10 MΩ-cm. A medida que absorbe iones disueltos del proceso de mecanizado, la conductividad aumenta y la resistividad disminuye. La mayoría de las máquinas de electroerosión por hilo lo miden continuamente y hacen pasar el agua por resina de intercambio iónico para mantener la resistividad adecuada.
Un programa práctico de seguimiento de la producción activa:
- Semanal: Compruebe el diferencial de presión del sistema de filtración; limpie o sustituya los filtros según sea necesario.
- Mensual: Medir la resistividad dieléctrica (electroerosión por hilo); comprobar el nivel de contaminación del aceite (electroerosión por platina).
- Cada 3-6 meses: Sustitución de cartuchos de resina desionizante en sistemas de electroerosión por hilo
- Cada 6-18 meses: Cambio de aceite completo para EDM de platina en uso continuo
Descuidar el fluido es una de las razones más comunes por las que la precisión de la electroerosión se degrada inesperadamente, y una de las cosas más fáciles de solucionar.
¿Cuál es la diferencia entre el mecanizado por descarga eléctrica (EDM) y el mecanizado CNC tradicional?
Esta comparación aparece constantemente en los debates de ingeniería, y a menudo se simplifica demasiado. No se trata de procesos competidores, sino de procesos complementarios con puntos fuertes muy diferentes.
La diferencia fundamental radica en cómo se elimina el material: El mecanizado CNC utiliza herramientas de corte giratorias que cizallan físicamente el material bajo fuerza mecánica, mientras que la electroerosión utiliza chispas eléctricas para vaporizar el material sin ningún contacto con la herramienta. El mecanizado CNC es más rápido para la eliminación de material a granel y funciona tanto con materiales conductores como no conductores. La electroerosión es más lenta, pero puede mecanizar materiales conductores endurecidos con tolerancias estrictas, producir características imposibles de fresar y mecanizar geometrías de paredes finas o delicadas sin riesgo de desviación.
Una comparación directa que realmente le ayuda a elegir
| Factor | Mecanizado CNC | EDM |
|---|---|---|
| Velocidad de eliminación de material | Alta (1.000-10.000+ mm³/min) | Bajo (10-200 mm³/min) |
| Limitación de la dureza del material | Significativo - los materiales más duros ralentizan el corte, desgastan las herramientas | Ninguno - la dureza es irrelevante |
| ¿Sólo materiales conductores? | No - metales, plásticos, compuestos | Sí - debe ser conductor |
| Fuerza de corte sobre la pieza | Sí - riesgo de desviación, vibración | Ninguna - la chispa no tiene fuerza mecánica |
| Rango de tolerancia típico | ±0,01-0,05 mm estándar | ±0,002-0,01 mm alcanzable |
| Esquinas internas afiladas | Limitado al radio de la herramienta (mín. ~0,3-0,5 mm) | Puede acercarse a un radio cercano a cero |
| Ranuras estrechas y profundas | Difícil, desviación de la herramienta | Factible con plomo o alambre |
| Acabado superficial | Ra 0,4-3,2 µm típico | Ra 0,1-1,6 µm alcanzable |
| Coste del electrodo/herramienta | Herramientas de corte: coste recurrente moderado | Electroerosión por penetración: la fabricación de electrodos añade costes |
| Mejor caso de uso | Eliminación de material a granel, geometría general | Materiales duros, características finas, trabajo posterior al endurecimiento |
Cómo trabajan juntos en la fabricación de moldes
Los flujos de trabajo de fabricación de moldes más eficaces no eligen uno u otro, sino que utilizan ambos de forma inteligente. He aquí una secuencia típica para el núcleo de un molde de inyección de precisión:
- Fresado en bruto CNC: Eliminar rápidamente 90-95% de volumen de material. Aquí es donde la ventaja de la velocidad del CNC merece la pena.
- Semiacabado CNC: Dar forma a la geometría de la cavidad principal con un margen de 0,2-0,5 mm de las dimensiones finales.
- Tratamiento térmico: Endurecer el acero. Este es el paso que hace que la electroerosión sea tan valiosa: ahora puede mecanizar en el estado endurecido final.
- Electroerosión por penetración: Mecanice directamente en acero templado las nervaduras finas, las esquinas afiladas, las ranuras estrechas y profundas y la textura superficial que la fresadora no pudo conseguir.
- Electroerosión por hilo: Corte con precisión perfiles pasantes, cavidades de inserción o líneas de separación.
- Pulido (si es necesario): Pulido a mano o a máquina para superficies de calidad óptica.
Si está evaluando a un proveedor de moldes, la presencia de capacidad interna tanto de mecanizado CNC como de electroerosión -y el conocimiento del flujo de trabajo para utilizarlos conjuntamente- es un fuerte indicador de madurez de fabricación. En Dimud, el departamento fábrica de moldes y Mecanizado CNC funcionan como un sistema integrado, que es lo que hace posible el trabajo con moldes de tolerancias estrechas sin el caos de coordinación de los proveedores divididos.
¿Qué industrias utilizan el mecanizado por descarga eléctrica y para qué aplicaciones?
La electroerosión se utiliza en un abanico sorprendentemente amplio de sectores. El denominador común no es el sector, sino la necesidad de precisión, dureza o características que no pueden fresarse.
La electroerosión se utiliza en la fabricación de moldes y matrices (el mayor sector de aplicación), la industria aeroespacial, los dispositivos médicos, el utillaje de automoción, la electrónica y la defensa. En la fabricación de moldes, la electroerosión mecaniza texturas de cavidades, nervaduras y características complejas en acero templado para herramientas. El sector aeroespacial utiliza la electroerosión para los orificios de refrigeración de los álabes de las turbinas y los componentes de superaleaciones. La fabricación de dispositivos médicos recurre a la electroerosión para instrumentos quirúrgicos y utillaje para implantes con tolerancias muy estrictas. En automoción, la electroerosión produce matrices de estampación, moldes de fundición a presión y componentes de inyección de combustible.
Fabricación de moldes y matrices: el mayor usuario de electroerosión
Si trabaja en el desarrollo de productos y alguna vez ha recibido una pieza de plástico de un molde de inyección, es muy probable que la electroerosión haya intervenido en la fabricación de ese molde. Es el proceso fundamental para:
- Acabado de cavidades y núcleos: Costillas finas, detalles de salientes, zonas de bisagras vivas y todo lo que sea demasiado estrecho o profundo para una fresa.
- Geometría de la compuerta y del patín: Perfiles de compuerta precisos que afectan al comportamiento de llenado y a la calidad de la pieza
- Textura del molde y acabado de la superficie: La electroerosión puede producir texturas superficiales uniformes directamente, sin necesidad de chorreado o pulido manual.
- Agujeros del pasador eyector y bolsillos de inserción: La electroerosión por hilo las corta con una precisión que garantiza un ajuste y un movimiento adecuados
Para cualquiera que desarrolle productos de plástico -carcasas de electrónica de consumo, componentes de electrodomésticos, carcasas de plástico para uso médico-, comprender que la calidad del molde depende en gran medida de la capacidad de electroerosión de su proveedor de moldes es un conocimiento realmente útil. Explica por qué dos moldes construidos según el mismo plano pueden producir piezas muy diferentes. Puede explorar Capacidades de fabricación electrónica de Dimud para ver cómo el desarrollo de moldes de precisión permite fabricar componentes de plástico con tolerancias estrictas para productos electrónicos.
Industria aeroespacial: Donde la electroerosión no es negociable
Los álabes de turbina de los motores a reacción requieren miles de diminutos orificios de refrigeración, a veces de 0,3-0,5 mm de diámetro, en ángulos complejos, a través de materiales como el Inconel 718 que destruirían las brocas convencionales casi de inmediato. El taladrado por electroerosión es el proceso de referencia, y no hay alternativa práctica.
La industria aeroespacial también utiliza ampliamente la electroerosión por hilo para cortar ranuras entrelazadas de discos de turbina (perfiles de abeto) en aleaciones de níquel endurecido, características en las que la tolerancia dimensional se mide en micras y las consecuencias de un error son evidentes.
Productos sanitarios: Precisión donde realmente importa
Los instrumentos quirúrgicos, las herramientas para implantes y los dispositivos microfluídicos requieren tolerancias y acabados superficiales que la electroerosión proporciona de forma fiable. La naturaleza sin fuerza de la electroerosión es especialmente valiosa para componentes quirúrgicos de paredes finas en los que la fuerza de corte podría provocar desviaciones o tensiones residuales.
Automoción: Matrices de estampación y moldes de inyección
La producción de automóviles implica enormes volúmenes de piezas de chapa estampadas. Las matrices de estampación que producen esas piezas se fabrican mediante electroerosión: cavidades profundas, radios afilados y características complejas en acero templado para herramientas. Moldes de fundición a presión para componentes de aluminio y zinc son otra de las principales aplicaciones de la electroerosión en automoción.
Conclusión
La electroerosión es uno de esos procesos que parecen exóticos hasta que se comprenden, y entonces empiezan a aparecer por todas partes. No es un sustituto del mecanizado CNC; es una respuesta precisa a los problemas específicos que el fresado y el torneado no pueden resolver: materiales duros, características complejas, ausencia de fuerzas de corte y tolerancias estrechas tras el endurecimiento. Si diseña piezas que se fabricarán a partir de moldes de inyección o utillajes estampados, conocer el funcionamiento de la electroerosión le convertirá en un mejor socio de ingeniería para su equipo de fabricación, porque sabrá lo que es posible, lo que cuesta y por qué algunas características tardan más que otras.
¿Trabaja en un producto que requiere herramientas de alta precisión o moldes de inyección? Acérquese a Dimud - trabajamos con ingenieros de producto desde la fase inicial de DFM hasta la producción completa, con mecanizado CNC y fabricación de moldes bajo un mismo techo.
