Dienstleistungen im Bereich der Präzisionsformenherstellung
Toleranzen von ±0,005 mm | Automobilindustrie, Medizintechnik, Elektronik
- Produktionsstätten
- ISO-zertifiziert
- Export nach Europa und Nordamerika
Präzisionsformenbau für anspruchsvolle Anwendungen
Unsere Fertigungskapazitäten im Bereich Präzisionsformen entsprechen in jeder Phase – von der Konstruktion bis zur Stahlauswahl – den Kernstandards für hohe Präzision und Stabilität, um den Anforderungen der Massenproduktion in anspruchsvollen Branchen wie der Automobil-, Medizin- und Elektronikindustrie gerecht zu werden.
Hochpräzise Bearbeitung
Die Bearbeitungsgenauigkeit der Formhohlräume und -kerne bestimmt unmittelbar die Maßhaltigkeit der Teile. Toleranzgenauigkeit bis zu ±0,005 mm
Fachkundige Auswahl von Formstählen
Wir wählen die am besten geeigneten Formstahlsorten unter Berücksichtigung der Produktmaterialien, der Anforderungen an das Produktionsvolumen und der Betriebsbedingungen aus und bieten ein umfassendes Sortiment, das von Einstiegsqualitäten bis hin zu hochwertigen importierten Stählen reicht. Wir führen P20, H13, S136, 8407 und viele weitere Stahlsorten.
Extrem lange Lebensdauer der Form
Präzise Wärmebehandlungsverfahren und eine strenge Kontrolle der Passgenauigkeit gewährleisten, dass die Form während der Hochfrequenzfertigung eine stabile Leistung beibehält, wodurch das Risiko von Ausfallzeiten aufgrund von Reparaturen erheblich verringert wird. Lebensdauer der Form von über 1 Million Zyklen
Kompetenzen im Formen komplexer Strukturen
Wir verfügen über die Konstruktions- und Fertigungskapazitäten für komplexe Strukturen wie Mehrfachformen, Familienformen, Schieber, schräge Stifte und Heißkanäle, wodurch wir den Anforderungen hochkomplexer Teile gerecht werden können. Unterstützt Mehrfachformen / Heißkanäle / komplexe Strukturen mit seitlichem Kernauswurf
Vorabprüfung mittels Moldflow-Analyse
Bevor mit dem Formenbau begonnen wird, werden mithilfe der Moldflow-Simulation Formrisiken wie Füllung, Verzug und Einfallstellen vorhergesagt, wodurch potenzielle Probleme bereits in der Konstruktionsphase beseitigt werden können. Die Durchführung von Formsimulationen vor dem Formenbau verringert den Nacharbeitsaufwand während der Testläufe.
CNC-Präzisionsbearbeitung im eigenen Haus
Mithilfe unserer hauseigenen CNC-Fertigungsanlage führen wir hochpräzise Bearbeitungen an kritischen Formkomponenten durch, wobei wir den gesamten Prozess vollständig intern kontrollieren – eine Auslagerung ist nicht erforderlich. Eigene CNC-Anlage; 100% der Kernprozesse werden intern durchgeführt
Der Präzisionsformbau sollte nicht so schwierig sein. Wir machen es einfacher.
Im Bereich des Präzisionsformbaus treten die meisten Probleme nicht erst während der Produktion zutage – sie sind oft bereits in dem Moment vorprogrammiert, in dem man sich für den falschen Lieferanten entscheidet.
Dimud greift von Anfang an ein und beseitigt systematisch die häufigsten risikoreichen Phasen der Schimmelbildung.
Wiederkehrende Maßabweichungen und geringe Teileausbeute
Auch nach der Auslieferung der Form weisen die Teile weiterhin Maßabweichungen auf, was zu Montagefehlern und niedrigen Ausbeuten führt; jeder Testlauf verursacht zusätzliche Kosten.
Dimuds Lösung:
In der Phase der Präzisionsformenherstellung führen wir eine hochpräzise Bearbeitung der Kavitäten und Kerne mit einer Toleranz von ±0,005 mm durch. In Kombination mit der Moldflow-Analyse können wir so potenzielle Maßrisiken bereits vor dem Öffnen der Form erkennen und beheben.
✅ Deutlich verbesserte Erstdurchlaufquote bei Versuchsformen, wodurch Zeit- und Kostenverluste aufgrund wiederholter Formänderungen reduziert werden.
Eine kurze Lebensdauer der Form führt während der Massenproduktion zu häufigen Ausfallzeiten aufgrund von Reparaturen
Nach 200.000 bis 300.000 Zyklen treten an der Form Kantenausbrüche, Kratzer und Maßabweichungen auf, was den Produktionsplan beeinträchtigt und aufgrund von Ausfallzeiten für Reparaturen zu extrem hohen Kosten führt.
Dimuds Lösung:
Angefangen bei der Stahlauswahl stimmen wir Hochleistungs-Formenbaustähle wie H13 und S136 auf Ihre Anforderungen hinsichtlich des Produktionsvolumens ab. In Kombination mit präzisen Wärmebehandlungsverfahren wird so sichergestellt, dass die Form auch bei hochfrequenter Produktion ihre strukturelle Integrität beibehält.
Garantierte Ergebnisse:
✅ Eine Lebensdauer der Form von über 1 Million Zyklen, die eine zuverlässige Absicherung für Ihren Serienproduktionszyklus bietet.
Konstruktionsfehler werden erst nach der Herstellung der Form entdeckt, und die Kosten für Nachbesserungen sind enorm.
Sobald das Produktdesign fertiggestellt und die Formenentwicklung abgeschlossen ist, zeigen sich bei den ersten Formversuchen häufig ungleichmäßige Wandstärken, starke Einfallstellen und Schwierigkeiten beim Entformen – zu diesem Zeitpunkt sind die Kosten für Änderungen bereits um ein Vielfaches höher als in der Entwurfsphase.
Dimuds Lösung:
Wir führen bereits zu Beginn des Projekts eine DFM-Analyse (Design for Manufacturability) durch, um konstruktionsbedingte Risiken zu identifizieren, die Wanddickenverteilung zu optimieren und die Entformungsrichtungen festzulegen, wodurch Konstruktionsfehler bereits in der Entwurfsphase beseitigt werden.
Garantierte Ergebnisse:
✅ Durch frühzeitige DFM-Maßnahmen sparen Kunden durchschnittlich 30%+ an Nacharbeitskosten bei Testformungen.
Wiederholte Verzögerungen bei den Lieferzeiten wirken sich auf die Zeitfenster für die Produkteinführung aus
Die Lieferzeiten für Spritzgussformen seitens der Zulieferer haben sich wiederholt verzögert, was zu einer Verschiebung der Markteinführungstermine geführt und den Verlust von Marktchancen zur Folge hatte.
Dimuds Lösung:
Unsere hauseigene Formenbauwerkstatt und unsere CNC-Bearbeitungsanlage arbeiten Hand in Hand, sodass alle entscheidenden Prozesse intern abgewickelt werden und keine externe Vergabe an Subunternehmer sowie die damit verbundenen Wartezeiten erforderlich sind. Zu Beginn eines Projekts erstellen wir einen klaren Zeitplan mit Meilensteinen, die in jeder Phase nachverfolgt werden können und Rückmeldungen ermöglichen.
Ergebnisse, die wir versprechen:
✅ Transparente und planbare Liefertermine mit einer Mindestlieferzeit von 25 Werktagen für Standard-Formenbauprojekte.
Wiederholte Verzögerungen bei den Lieferzeiten wirken sich auf die Zeitfenster für die Produkteinführung aus
Die Lieferzeiten für Spritzgussformen seitens der Zulieferer haben sich wiederholt verzögert, was zu einer Verschiebung der Markteinführungstermine geführt und den Verlust von Marktchancen zur Folge hatte.
Dimuds Lösung:
Unsere hauseigene Formenbauwerkstatt und unsere CNC-Bearbeitungsanlage arbeiten Hand in Hand, sodass alle entscheidenden Prozesse intern abgewickelt werden und keine externe Vergabe an Subunternehmer sowie die damit verbundenen Wartezeiten erforderlich sind. Zu Beginn eines Projekts erstellen wir einen klaren Zeitplan mit Meilensteinen, die in jeder Phase nachverfolgt werden können und Rückmeldungen ermöglichen.
✅ Transparente und planbare Liefertermine mit einer Mindestlieferzeit von 25 Werktagen für Standard-Formenbauprojekte.
Fernbeschaffung – eine „Qualitäts-Blackbox“: Probleme werden erst bei Wareneingang entdeckt
Kunden in Europa, den USA und dem Nahen Osten können nicht vor Ort sein, um die Ware zu prüfen, und müssen sich ausschließlich auf die Selbsterklärungen der Lieferanten verlassen. Erst nach Erhalt der Ware stellen sie Maßabweichungen, Oberflächenmängel und Montagefehler fest, und der Rückgabe- und Umtauschprozess ist langwierig.
Dimuds Lösung:
Wir haben ein umfassendes Qualitätskontrollsystem für Formen eingerichtet, das die gesamte Lieferkette abdeckt – vom Wareneingang über die Produktion und die Fertigprodukte bis hin zum Versand. Wir stellen Prüfberichte von Koordinatenmessgeräten (CMM), fotografische Aufzeichnungen des Produktionsprozesses sowie Videoinspektionen vor dem Versand zur Verfügung, um sicherzustellen, dass die Daten jeder Charge rückverfolgbar und die Ergebnisse zuverlässig sind.
✅ 100%-Prüfung vor dem Versand + vollständige Qualitätsprüfberichte, die mit jeder Lieferung mitgeliefert werden – so können Sie sich auch bei der Beschaffung aus dem Ausland sicher sein.
Sollten Sie mit einer dieser Herausforderungen konfrontiert sein – teilen Sie uns Ihre Anforderungen jetzt mit, und das Dimud-Entwicklungsteam wird Ihnen innerhalb von 24 Stunden eine professionelle Antwort geben.
Vom Konzept bis zur Auslieferung – ein Partner, keine Lücken
Das Service-System von Dimud für den Präzisionsformbau deckt alle wichtigen Phasen der Produktrealisierung ab.
Von den ersten Konstruktionszeichnungen bis zur endgültigen Auslieferung im Serienbetrieb arbeiten Sie mit nur einem Team zusammen.
Anforderungen und technische Beratung
Sobald wir Ihre Produktanwendung, die Materialanforderungen, die Produktionsziele und Ihr Budget kennen, führt unser Ingenieurteam eine vorläufige Machbarkeitsprüfung durch.
DFM-Analyse und Rapid Prototyping
Wir führen DFM-Analysen von Produktstrukturen durch, um Konstruktionsrisiken zu identifizieren und Optimierungsempfehlungen zu geben; außerdem bieten wir Dienstleistungen im Bereich Rapid Tooling an, damit Sie Ihr Design anhand physischer Prototypen validieren können, bevor Sie in die Serienproduktion übergehen.
Formenbau & Konstruktion
Erstellen Sie auf der Grundlage des genehmigten Produktentwurfs vor der Konstruktion und Fertigung der Form einen umfassenden Plan zur Formaufbau, einschließlich der Angusspositionen, der Angusssysteme, der Kühlungsanordnung und der Konstruktion der Auswerfermechanismen.
Präzisionsformenbau
Wir sind nun in die eigentliche Fertigungsphase eingetreten. Unsere hauseigene Formenbau- und CNC-Werkstatt arbeiten Hand in Hand, um sicherzustellen, dass die Präzision von Formhohlraum und Kern innerhalb von ±0,005 mm eingehalten wird, wobei der gesamte Prozess – von der Stahlbehandlung über die Passgenauigkeit bis hin zur Oberflächenbearbeitung – intern kontrolliert wird.
Formversuche und Validierung
Führen Sie Formversuche und Validierungen durch; führen Sie umfassende Prüfungen der ersten Mustercharge durch; erfassen Sie die Formparameter; und nehmen Sie präzise Anpassungen vor, um etwaige Abweichungen zu beheben, bis die Muster die Kundenanforderungen vollständig erfüllen.
Massenproduktion und Lieferung
Sobald die Form freigegeben wurde, gehen wir zur Produktionsphase des Kunststoffspritzgusses über. Wir koordinieren die Rohstoffbeschaffung, den Spritzguss, die Nachbearbeitung und die Montage und kümmern uns um die abschließende Qualitätsprüfung sowie die Logistik für den Versand.
Präzisionsformbau für Branchen, die höchste Ansprüche stellen
Verschiedene Branchen stellen ganz unterschiedliche Anforderungen an die Präzision der Formen, die Materialkonformität und die Stabilität der Massenproduktion.
Dimud hat sich auf vier Kernbranchen spezialisiert und nutzt sein spezialisiertes Fertigungs-Know-how, um maßgeschneiderte Lösungen im Bereich Kunststoffspritzguss anzubieten, die den Branchenstandards entsprechen.
Zentrale Herausforderungen der Branche:
Automobilteile erfordern eine extrem hohe Maßhaltigkeit und Montagepräzision. Eine einzelne Form muss eine kontinuierliche Massenproduktion über mehrere hunderttausend Zyklen hinweg gewährleisten, und die Teile müssen unter hohen Temperaturen und vibrationsreichen Bedingungen langfristig stabil bleiben.
Hauptanwendungsbereiche:
- Armaturenbrett-Elemente und strukturelle Innenausstattungskomponenten
- Scheinwerfergehäuse und Linsenabdeckungen
Gehäuse für elektronische Steuergeräte (ECU) - Steckverbinder für Kabelbäume und Schnappverschlüsse
Türverkleidungsleisten und Funktionshalterungen
Die maßgeschneiderte Lösung von Dimud:
Wir verwenden hochfesten Formstahl und präzise CNC-Bearbeitung, um die Maßhaltigkeit der Formkammern zu gewährleisten. Durch die Kombination mit Moldflow-Analysen zur Optimierung der Anguss- und Kühlsysteme beheben wir Verformungen und Einfallstellen bei großflächigen Bauteilen und erfüllen so die strengen Toleranzanforderungen für hochpräzise Kunststoffteile in Automobilqualität.
Zentrale Herausforderungen der Branche:
An medizinische Komponenten werden strenge Anforderungen hinsichtlich der Biokompatibilität der Werkstoffe, der Oberflächenreinheit und der Maßhaltigkeit gestellt. Außerdem müssen sie den gesetzlichen Normen wie denen der FDA und der ISO 13485 entsprechen, und Qualitätsschwankungen zwischen den einzelnen Chargen sind nicht zulässig.
Hauptanwendungsbereiche:
- Gehäuse und Kartuschen für In-vitro-Diagnostika (IVD)
- Griffe und Funktionskomponenten für chirurgische Instrumente
- Bauteile für medizinische Diagnosegeräte
- Medikamentenverabreichungsvorrichtungen (Spritzen, Pumpenbaugruppen)
- Laborverbrauchsmaterialien (Reagenzglasgestelle, Probenablagen)
Maßgeschneiderte Lösungen von Dimud:
Wir bieten Präzisionsspritzguss von technischen Kunststoffen in medizinischer Qualität (PC, PP und ABS in medizinischer Qualität) an und achten dabei streng auf die Oberflächenrauheit der Formen sowie die Sauberkeit der Formnester. Mithilfe eines Systems zur lückenlosen Rückverfolgbarkeit des gesamten Prozesses und von Chargenprüfberichten stellen wir sicher, dass jede Bauteilcharge die Konformitätsanforderungen der Medizinbranche erfüllt.
Zentrale Herausforderungen der Branche:
Elektronikprodukte zeichnen sich durch kurze Produktlebenszyklen und komplexe Strukturen aus, weshalb bei den Gehäusen ein Gleichgewicht zwischen passgenauer Form, dünnwandigem Spritzguss und ästhetischer Qualität hergestellt werden muss; Komponenten für das Wärmemanagement und Steckverbinder stellen hingegen spezifische Anforderungen an die Maßhaltigkeit und die Wärmeleitfähigkeit des Materials.
Hauptanwendungsbereiche:
Gehäuse und Rückseitenabdeckungen für Unterhaltungselektronik
Gehäuse für industrielle Steuerungen und Kommunikationsgeräte
Elektrische Steckverbinder und Präzisionsbuchsen
Wärmeableitende Bauteile und wärmeleitende Halterungen
Hochpräzise Kunststoffvorrichtungen für Halbleiteranlagen
Maßgeschneiderte Lösungen von Dimud:
Wir verfügen über die Fertigungskapazitäten für dünnwandige Formen (Wandstärke ≤ 1,0 mm) und Hochglanzformen und ermöglichen so das Präzisionsformen von hochleistungsfähigen technischen Kunststoffen wie LCP, PPS und PEEK. Mithilfe von DFM-Analysen optimieren wir die Gleichmäßigkeit der Wandstärke, um Probleme wie unzureichende Füllung und Verformungen bei dünnwandigen Bauteilen zu beheben.
Zentrale Herausforderungen der Branche:
Die Robotik- und Energiespeicherbranche verzeichnet ein rasantes Wachstum, wobei Produkte in extrem schnellem Tempo von der Forschung und Entwicklung in die Serienfertigung übergehen. Die Bauteile weisen häufig komplexe Strukturen auf und erfordern häufige Iterationen; gleichzeitig steigen die Anforderungen an Leichtbau, strukturelle Festigkeit und Montagepräzision stetig an.
Wichtigste Anwendungsbereiche:
- Gehäuse für Robotergelenke und tragende Bauteile
Baugruppen für Endeffektoren von kollaborativen Robotern - Gehäuse für Energiespeichermodule und Halterungen für Batteriezellen
Batteriemanagement - Systemkomponenten (BMS)
Drohnen-Flugkörper und Funktionsgehäuse
Maßgeschneiderte Lösungen von Dimud:
Wir bieten umfassende Unterstützung bei der Präzisionsformenherstellung – vom Rapid Prototyping bis hin zur groß angelegten Serienfertigung. Wir ermöglichen schnelle Formwechsel und eine iterative Formenentwicklung und helfen unseren Kunden so, die Markteinführungszeit von der Forschung und Entwicklung bis zur Serienfertigung erheblich zu verkürzen, ohne dabei Abstriche bei der Präzision zu machen.
Warum sich globale Marken bei der Herstellung von Präzisionsformen für Dimud entscheiden
Bei so vielen Spritzgussherstellern in China ist es nicht einfach, einen wirklich vertrauenswürdigen Partner zu finden.
Hier sind die wahren Gründe, warum sich unsere Kunden für Dimud entscheiden und weiterhin mit uns zusammenarbeiten.
Vertikal integriertes Unternehmen für den Formenbau
Dimud betreibt eine eigene Formenbauwerkstatt, eine CNC-Präzisionsbearbeitungsanlage und eine Elektronikmontageanlage. Diese drei Anlagen arbeiten Hand in Hand, sodass keine Kernprozesse ausgelagert werden müssen. Von der Bearbeitung von Formstahl bis zur Montage der Komponenten wird die gesamte Produktionskette im eigenen Haus abgewickelt.
Unterstützung bei der Formenentwicklung vom ersten Tag an
Wir sind kein bloßer Auftragsfertiger, der erst nach Erhalt der Zeichnungen mit der Arbeit beginnt. Bereits in den frühen Phasen eines Projekts bringt sich das Ingenieurteam von Dimud proaktiv ein, beteiligt sich an konstruktiven Überprüfungen und unterbreitet Optimierungsvorschläge – und fungiert so buchstäblich als Erweiterung des Forschungs- und Entwicklungsteams des Kunden.
Transparente Kostenstruktur bei der Formenherstellung
Wir legen eine übersichtliche Aufschlüsselung unserer Angebote für Formen vor, die alle Kosten wie Stahl, Bearbeitung, Wärmebehandlung und Testläufe umfasst – ohne versteckte Gebühren oder spätere unerwartete Kosten. So können sich unsere Kunden bereits vor Projektbeginn ein umfassendes Bild von der Kostenstruktur machen.
Engagierter Support für internationale Kunden
Dimud betreut Kunden in Europa, Nordamerika und dem Nahen Osten und verfügt über ein engagiertes englischsprachiges Team, das eine reibungslose Projektkommunikation über Zeitzonen hinweg gewährleistet. Wir haben standardisierte Verfahren für die Übermittlung von Projektfortschrittsberichten, Qualitätsprüfberichten und die Videoabnahme von Mustern eingeführt.
Flexible Mindestbestellmengen für Start-ups und aufstrebende Marken
Wir bedienen nicht nur große Hersteller. Für Start-ups, kleine und mittelständische Marken sowie Forschungs- und Entwicklungseinrichtungen bietet Dimud flexible Mindestbestellmengen an, sodass diese bereits ab der Produktvalidierungsphase von präzisen Formenbau-Dienstleistungen profitieren können, die denselben Standards entsprechen wie die Serienfertigung.
Verantwortungsbewusste Lieferung mit vollständiger Dokumentation
Jedes Projekt verfügt über klar definierte Liefermeilensteine, und wir stellen Formzeichnungen, Prüfberichte, Aufzeichnungen zu den Spritzgussparametern sowie Versanddokumente zur Verfügung. Alle Liefermeilensteine werden lückenlos dokumentiert, und die Zuständigkeiten sind klar festgelegt.
Häufig gestellte Fragen zur Herstellung von Präzisionsformen
Die Fertigungskapazitäten von Dimud im Bereich der Präzisionsformenherstellung decken das gesamte Spektrum von Standardpräzision bis hin zu ultrahoher Präzision ab. Die Bearbeitungstoleranzen für Formhohlräume und -kerne lassen sich auf ±0,005 mm einstellen, wobei die Oberflächenrauheit bis auf Ra 0,4 μm reduziert werden kann.
Für Anforderungen an die Toleranzkontrolle von Formhohlräumen mit strengen Montagevorgaben setzen wir unsere hauseigenen CNC-Präzisionsbearbeitungsmaschinen sowie ein umfassendes Prüfverfahren mit Koordinatenmessgeräten (CMM) ein, um sicherzustellen, dass die kritischen Maße jeder Form den Konstruktionsvorgaben vollständig entsprechen.
Der übliche Zeitplan für den Prozess sieht wie folgt aus:
- DFM-Analyse: 2–3 Werktage
- Formkonstruktion: 5–7 Werktage
- Formenbau: 15–20 Werktage
Erster Testlauf und Musterlieferung: 3–5 Werktage
Gesamtdurchlaufzeit: ca. 25–35 Werktage (abhängig von der Komplexität der Form).
Sobald das Projekt gestartet ist, stellen wir einen übersichtlichen Meilensteinplan zur Verfügung, und der Fortschritt in jeder Phase lässt sich in Echtzeit verfolgen.
Zu den technischen Kunststoffen, die wir bei Precision Mold Manufacturing anbieten, gehören:
Allzweckwerkstoffe: ABS, PP, PC, PA6/PA66, POM, PET
Hochleistungswerkstoffe: PEEK, PPS, LCP, glasfaserverstärktes Nylon
Materialien für medizinische Anwendungen bzw. Lebensmittelkontakt: PC in medizinischer Qualität, PP, TPE
Besondere Anforderungen: Flammhemmende Werkstoffe (UL94 V-0), leitfähige/antistatische Werkstoffe
Sollte Ihr Werkstoff bestimmte Anforderungen hinsichtlich Fließverhalten oder Schrumpfung stellen, werden unsere Ingenieure die Formkonstruktion bereits im Vorfeld während der DFM-Phase prüfen und optimieren.
Jede Form wird bei der Lieferung mit einer “Wartungsanleitung für Formen” ausgeliefert, die Informationen zu empfohlenen Wartungsintervallen, Schmierstellen, Lagerbedingungen und vielem mehr enthält.
Für die Wartung von Kunststoffspritzgussformen bieten wir Folgendes an:
Während der Garantiezeit: Kostenlose Reparaturen bei Defekten an Formteilen, die auf Herstellungsfehler zurückzuführen sind
Außerhalb der Garantiezeit: Kostenpflichtige Dienstleistungen wie Reparaturen, Polieren und Austausch von Einsätzen
Für Kunden an anderen Standorten: Wir bieten einen Wartungsservice mit Rücksendung der Form an das Werk an und erstellen einen Reparaturbericht.
Wir empfehlen, alle 50.000 bis 100.000 Produktionszyklen eine vorbeugende Wartung durchzuführen, um die Lebensdauer der Form deutlich zu verlängern.
Die Kosten für Formänderungen hängen von der Art und dem Umfang der Änderungen ab:
Anpassungen beim Materialabtrag: Relativ einfach, mit geringeren Kosten
Änderungen durch Materialzugabe: Erfordern Schweißarbeiten oder den Austausch von Einsätzen, was mit höheren Kosten verbunden ist
Größere bauliche Änderungen: Wir werden von Fall zu Fall prüfen, ob eine neue Form angefertigt werden muss.
Nach Eingang eines Änderungsantrags erstellen wir in der Regel innerhalb von 1–2 Werktagen einen Bericht zur Bewertung der Formänderung. Dieser Bericht enthält den Änderungsplan, eine detaillierte Kostenaufstellung und den voraussichtlichen Zeitplan. Wir fahren erst nach Bestätigung durch den Kunden fort, wobei keine versteckten Gebühren anfallen.
Die Auswahl des Spritzgussmaterials ist eine entscheidende Entscheidung, die sich auf die Leistungsfähigkeit der Bauteile und die Lebensdauer der Form auswirkt.
Während der DFM-Phase unterstützt unser Ingenieurteam die Kunden bei der Materialauswahl unter Berücksichtigung der folgenden Faktoren:
Funktionale Anforderungen: Festigkeit, Zähigkeit, Temperaturbeständigkeit, Chemikalienbeständigkeit
Ästhetische Anforderungen: Transparenz, Oberflächenbeschaffenheit und Farbanforderungen
Einhaltung von Branchenvorschriften: Zertifizierungsanforderungen für die Medizin-, Automobil- und Lebensmittelkontaktbranche sowie weitere Sektoren
Kostenkontrolle: Empfehlung des kostengünstigsten Materials unter Einhaltung der Leistungsanforderungen
Empfehlungen zur Materialauswahl werden im Rahmen des DFM-Berichts zur Prüfung und Genehmigung durch den Kunden vorgelegt.
Bei Sonderformen, die von Dimud auf Wunsch des Kunden entwickelt wurden, liegen die geistigen Eigentumsrechte und das Eigentum an der Form vollständig beim Kunden.
Unsere Standard-Kooperationsvereinbarung umfasst:
Geheimhaltungsvereinbarung (NDA): Die Konstruktionsunterlagen und Produktinformationen des Kunden sind streng vertraulich und werden nicht an Dritte weitergegeben.
Erklärung zum Eigentumsrecht an der Form: Hier wird eindeutig festgelegt, dass die Form das ausschließliche Eigentum des Kunden ist.
Übergabe der Konstruktionsunterlagen: Nach Abschluss des Projekts können dem Kunden auf Anfrage 2D-/3D-Formzeichnungen zur Verfügung gestellt werden.
Der Schutz der Eigentumsrechte an Modellen und des geistigen Eigentums ist ein grundlegender Aspekt unserer Zusammenarbeit mit Kunden im Ausland.
Ja. Dimud verfügt über umfassende Kompetenzen in der Konstruktion und Fertigung von Mehrfachformen, die sich für Serienprojekte eignen, bei denen eine höhere Produktionskapazität und niedrigere Stückkosten erforderlich sind.
Zu den von uns unterstützten Formtypen gehören:
- Ein-Kavitäten-Formen (1 Kavität)
- Mehrfachformen (2 / 4 / 8 / 16 / 32 Kavitäten und mehr)
- Familienformen (mehrere Teile pro Form)
Heißkanal-Mehrfachformen
Je größer die Anzahl der Kavitäten ist, desto höher sind die Anforderungen an die Präzision beim Formenbau und an die Angussausgleichung. Wir nutzen die Moldflow-Angussausgleichsanalyse, um eine gleichmäßige Befüllung aller Kavitäten sicherzustellen und Maßabweichungen bei Teilen aus verschiedenen Kavitäten zu vermeiden.
Unser Verfahren zur Musterabnahme und -freigabe ist speziell auf Kunden außerhalb Deutschlands zugeschnitten und gewährleistet, dass Käufer aus dem Ausland eine zuverlässige Abnahme vornehmen können, ohne vor Ort sein zu müssen:
Im Standardlieferumfang der Muster sind enthalten:
Physische T1-Proben, die an die vom Kunden angegebene Adresse versandt wurden
Vollständiger CMM-Prüfbericht (einschließlich Vergleich der Messwerte mit den Toleranzen)
Hochauflösende Fotos des Musters (aus verschiedenen Blickwinkeln)
Videoaufzeichnung des Probestanzvorgangs
Erfassungsbogen für Formverfahrenparameter
Sobald der Kunde bestätigt hat, dass das Muster den Spezifikationen entspricht, muss er das PPAP-/Musterfreigabeformular unterzeichnen, bevor die Serienproduktion beginnen kann. Sollten Maßabweichungen festgestellt werden, nehmen wir die entsprechenden Anpassungen vor und reichen das Muster innerhalb von 5 Werktagen nach Erhalt des Kundenfeedbacks erneut ein.
Sind Sie bereit, Ihr nächstes Präzisionsformprojekt in Angriff zu nehmen?
Senden Sie uns Ihre Zeichnungen oder Ihre Produktidee – unsere Ingenieure erstellen Ihnen innerhalb von 24 Stunden eine kostenlose DFM-Analyse.