Lösungen für die schnelle Werkzeugfertigung – Erste Teile bereits in 7 Tagen
Keine langen Lieferzeiten mehr. Dimud liefert präzise geformte Musterteile schnell, sodass Sie diese ohne Verzögerungen validieren, weiterentwickeln und auf den Markt bringen können.
- ISO-zertifiziert
- Angebot innerhalb von 24 Stunden
- Eigene Formenbauwerkstatt
Bei Bedarf kann vor der Angebotsabgabe ein NDA unterzeichnet werden.
Was ist Rapid Tooling?
Rapid Tooling ist ein Verfahren zur Formenbau, das darauf ausgelegt ist, die Entwicklungszyklen von Formen erheblich zu verkürzen. Im Vergleich zu herkömmlichen Serienformen, deren Vorlaufzeit oft 6 bis 12 Wochen beträgt, ermöglicht Rapid Tooling in der Regel die Fertigstellung der Form und die Lieferung der ersten Charge an Spritzgussmustern innerhalb von 1 bis 3 Wochen.
Das bedeutet keineswegs, dass Abstriche bei der Qualität gemacht werden müssen; vielmehr lassen sich durch die Optimierung der Formkonstruktion und die Auswahl geeigneter Formwerkstoffe (wie Aluminiumlegierungen oder vorgehärteter Stahl) die Entwicklungszeit und die Vorlaufkosten erheblich reduzieren, während die Anforderungen an die Produktvalidierung weiterhin erfüllt werden.
Für Teams, die vor der Serienproduktion eine Funktionsprüfung, eine visuelle Überprüfung oder Markttests in kleinen Stückzahlen durchführen müssen, ist Rapid Tooling der effizienteste Weg.
Prototypenwerkzeuge
Geeignete Phase: Produktentwicklung und Validierungsphase
Formmaterial: Vorwiegend Formen aus Aluminiumlegierungen
Übliche Lieferzeit: 7–10 Werktage
Geeignete Menge: 50–500 Stück
Kernwert: Beschaffung authentischer Spritzguss-Prototypen zu den niedrigsten Kosten und in kürzester Zeit für die strukturelle Validierung, Montageprüfung und optische Begutachtung
Anwendungsfälle: MVP-Validierung für Start-up-Teams; Überprüfung struktureller Anpassungen während der Produktiteration
Brückenausrüstung
Geeignete Phase: Produktübergangsphase während der Entwicklung von Serienformen
Formwerkstoff: P20-Vorgeschmiedestahl oder H13-Werkzeugstahl
Übliche Lieferzeit: 2–4 Wochen
Geeignete Menge: 500–10.000 Stück
Kernwert: Erzeugt eine Charge von Teilen, die dem Endprodukt bereits vor Fertigstellung der offiziellen Serienform sehr nahe kommen, wodurch Markteinführungsfristen eingehalten oder Musteranforderungen von Kunden erfüllt werden
Anwendungsfälle: Frühe Markteinführung neuer Produkte, Übergangsphasen in der Lieferkette und Markteinführung in kleinen Losgrößen
Rapid Tooling im Vergleich zu herkömmlichen Produktionsformen
| Vergleichskriterien | Rapid Tooling | Herkömmliche Produktionsformen |
|---|---|---|
|
Lieferzeit für Formen |
1–3 Wochen |
6–12 Wochen |
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Kosten für Schimmelpilze |
Niedrig ($800–$5.000) |
Höher ($5.000–$50.000+) |
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Lebensdauer der Form |
mehrere Tausend bis mehrere Zehntausend Zyklen |
Von Hunderttausenden bis zu über einer Million Zyklen |
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Gültige Ausgabe |
Kleine Chargen (50–10.000 Stück) |
Massenproduktion |
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Gestaltungsfreiheit |
Hoch, leicht anzupassen oder neu zu starten |
Niedrige bzw. hohe Kosten für die Reparatur von Formteilen |
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Materialauswahl |
Alle gängigen technischen Kunststoffe werden unterstützt |
Umfassendes Materialangebot |
Unsere Kompetenzen im Bereich Rapid Tooling
Von Prototypenformen aus Aluminium bis hin zu Brückenwerkzeugen aus gehärtetem Stahl – auf Schnelligkeit ausgelegt, auf Präzision ausgelegt.
Formtypen und Spezifikationen
| Technische Daten – Abmessungen | Parameterbeschreibung |
|---|---|
|
Form Typ |
Werkzeuge aus Aluminiumlegierung / Werkzeuge aus P20-Stahl / Werkzeuge aus gehärtetem H13-Stahl |
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Anordnung der Formnester |
Von Einloch- (1+1) bis zu Mehrloch-Konfigurationen (1+4), flexibel an die Produktionsanforderungen angepasst |
|
Maximale Formabmessungen |
Maximale Bearbeitungsmaße pro Form: 600 mm × 500 mm × 400 mm |
|
Maßtoleranzen und Genauigkeit |
Standardtoleranz: ±0,05 mm; bei kritischen Passflächen sind Toleranzen von ±0,02 mm möglich |
|
Mindestwandstärke |
0,8 mm (je nach Material und Struktur) |
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Oberflächenbehandlung |
Polieren (SPI-Standard) / Strukturieren (MT-Standard) / Sandstrahlen / Galvanischer Schutz |
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Lebensdauer der Form |
Aluminiumformen: 5.000–50.000 Zyklen; Stahlformen: 50.000–500.000 Zyklen |
|
Lieferzeit für eine einzelne Form |
Bereits ab 7 Werktagen (Aluminiumformen); Stahlformen und Brückenwerkzeuge benötigen in der Regel 2–4 Wochen |
Bibliothek der unterstützten Materialien
Wir bieten eine schnelle Spritzgussfertigung für eine breite Palette an technischen Kunststoffen an, die von Allzweckmaterialien bis hin zu Hochleistungskunststoffen reicht:
| Materialkategorie | Bestimmte Materialien | Typische Anwendungsfälle |
|---|---|---|
|
Allzweck-Technische Kunststoffe |
ABS, PP, PE, PS |
Gehäuse, Abdeckungen, Bauteile |
|
Hochleistungs-Technische Kunststoffe |
PC, PA6, PA66, POM |
Präzisionsbauteile, Zahnräder, Verbindungselemente |
|
Glasfaserverstärkte Werkstoffe |
PA66+GF30, PP+GF20 |
Hochfeste Bauteile, Automobilteile |
|
Flexible Materialien |
TPE, TPU |
Dichtungen, Griffe, flexible Gehäuse |
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Flammhemmende Materialien |
PC/ABS FR, PA6 FR |
Elektronikgehäuse, Komponenten für medizinische Geräte |
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Hochtemperaturwerkstoffe |
PPS, PEEK |
Komponenten in Industriequalität für Hochtemperaturanwendungen |
Produktionskapazitäten
Dimud betreibt drei eigene Produktionsstätten und verfügt über umfassende interne Formenbau-Kapazitäten, sodass keine Kernfertigungsprozesse ausgelagert werden müssen:
Hochgeschwindigkeits-CNC-Bearbeitung
Hochgeschwindigkeits-5-Achs-Fräsen, geeignet für die hochpräzise Bearbeitung von Formhohlräumen aus Aluminium und Stahl, mit einer Oberflächenrauheit von nur Ra 0,4 μm
EDM (Elektroerosionsbearbeitung)
Präzisions-EDM-Bearbeitung komplexer, unregelmäßiger Vertiefungen, tiefer Rippen und feiner Beschriftungen, wodurch ein Maß an Präzision und Detailtreue gewährleistet wird, das mit herkömmlichen Bearbeitungsverfahren nicht erreicht werden kann.
Draht-Funkenerosion (WEDM)
Wird für die hochpräzise Konturbearbeitung von Einsätzen, Gleitstücken und passgenauen Bauteilen verwendet, um die Passgenauigkeit aller Funktionsteile im Werkzeug sicherzustellen
Prüfung mit einer Koordinatenmessmaschine (CMM)
Sobald die Form fertiggestellt ist, wird eine Koordinatenmessmaschine (CMM) eingesetzt, um eine vollständige Prüfung der kritischen Maße durchzuführen, und es wird ein offizieller Maßbericht erstellt, um die Rückverfolgbarkeit der Lieferdaten der Form sicherzustellen.
So funktioniert es – von der Datei bis zum ersten Bauteil
Ein optimierter 6-Stufen-Prozess, der Unsicherheiten beseitigt und dafür sorgt, dass Ihr Projekt im Zeitplan bleibt.
Schritt 01 – Laden Sie Ihr Design hoch
Reichen Sie Ihre CAD-Dateien ein (unterstützt werden die Formate STEP, IGES, STP oder STL) und geben Sie die grundlegenden Anforderungen an, darunter das Zielmaterial, die geschätzte Menge und den Liefertermin.
Schritt 02 – DFM-Prüfung und Angebotserstellung
Das Ingenieurteam führt eine DFM-Analyse (Design for Manufacturability) der Konstruktionsunterlagen durch, um mögliche Probleme hinsichtlich der Wandstärke, unzureichende Entformungsschrägen oder strukturelle Risiken zu identifizieren, und erstellt gleichzeitig ein Angebot.
Schritt 03 – Formenbau und Freigabe
Führen Sie auf der Grundlage des genehmigten Entwurfs die Konstruktion der Formstruktur durch, einschließlich der Planung der Trennfuge, der Anordnung der Angüsse und der Auslegung des Kühlsystems. Legen Sie den Entwurf nach Fertigstellung dem Kunden zur Prüfung und Genehmigung vor.
Schritt 04 – Werkzeugbau
Sobald die Form in die Bearbeitungsphase eintritt, werden der Kern und der Rahmen mittels CNC-Präzisionsfräsen, EDM (Elektroerosion) und hochpräzisen Schleifverfahren gefertigt. Ein eigens dafür zuständiger Ingenieur überwacht den Fortschritt während des gesamten Prozesses.
Schritt 05 – T1-Probenahme und Freigabe
Der erste Formversuch ist abgeschlossen, und der T1-Prototyp wurde zusammen mit dem Bericht zur Erstmusterprüfung (FAI) und den kritischen Maßdaten ausgeliefert. Die Produktion wird erst nach Freigabe durch den Kunden aufgenommen.
Schritt 06 – Produktion und Lieferung
Wir führen die Spritzgussfertigung gemäß den bestätigten Prozessparametern durch. Nach Bestehen der Sicht- und Maßprüfungen werden die Produkte verpackt, über internationale Logistikdienste versandt und während des gesamten Prozesses nachverfolgt.
Erfahren Sie, wie unsere Rapid-Prototyping-Tools in der Industrie eingesetzt werden
Rapid Tooling, speziell entwickelt für die hohen Präzisionsanforderungen Ihrer Branche – von regulierten medizinischen Komponenten bis hin zu Automobilteilen in Großserienfertigung.
Da sich die Entwicklungszyklen für neue Automodelle immer weiter verkürzen und die Meilensteine für die Komponentenvalidierung vorverlegt werden, verlangsamen die traditionellen Entwicklungszyklen für Formen den Fortschritt in der gesamten Fahrzeugforschung und -entwicklung erheblich.
Dimuds Lösung:
Wir nutzen Rapid Tooling, um schnell Spritzgussteile für Validierungszwecke bereitzustellen, die Montageprüfungen, Crashtests und Zertifizierungsprozesse von Zulieferern unterstützen und wichtige Meilensteine bestätigen, bevor das Projekt für die Serienform freigegeben wird.
Hauptanwendungsbereiche:
- Strukturelemente für Armaturenbrett und Innenverkleidung
- Sensorhalterungen und Gehäuse für ADAS-Module
- Kabelbaumklemmen und Steckhülsen
- Wärmedämmungs- und Dichtungskomponenten für den Motorraum
Maßtoleranzen innerhalb von ±0,05 mm / Unterstützt Hochleistungswerkstoffe wie PA66+GF und PPS / Vollständige Maßprotokolle verfügbar
Bevor Medizinprodukte auf den Markt gebracht werden können, müssen sie mehrere Runden der Funktionsvalidierung und behördlichen Prüfung durchlaufen. Prototypen müssen in Material und Aufbau weitgehend den endgültigen Serienbauteilen entsprechen; handelsübliche 3D-gedruckte Teile können diese Testanforderungen nicht erfüllen.
Dimuds Lösung:
Wir liefern authentische Spritzguss-Prototypen aus denselben Materialien wie Serienbauteile und unterstützen Sie bei der Prüfung der Biokompatibilität, der Montage und Funktionsvalidierung sowie bei der Einreichung von Zulassungsanträgen, um den Produktzulassungsprozess zu verkürzen.
Hauptanwendungsbereiche:
- Gehäuse und Funktionskomponenten für In-vitro-Diagnostika (IVD)
- Griffe für chirurgische Instrumente und strukturelle Komponenten für den Operationsbereich
- Modulare Spritzgussteile für Einweg-Verbrauchsmaterialien
- Ästhetische und strukturelle Komponenten für tragbare medizinische Geräte
Geeignet für medizinische Kunststoffe wie PC, ABS, PP und TPE / Reinraumfertigung / Dokumentation zur Materialkonformität ist verfügbar
Produkte der Unterhaltungselektronik unterliegen einem raschen Produktwechsel, und die für die Entwicklung neuer Formen benötigte Zeit wirkt sich direkt auf die Markteinführungszeit aus. Produkte der Industrieelektronik erfordern eine hohe Präzision bei der Maßhaltigkeit der Gehäuse, was die Kostenkontrolle im Zusammenhang mit Testabgüssen und Formänderungen erschwert.
Dimuds Lösung:
Wir nutzen Rapid Prototyping mit Aluminiumlegierungen, um die Vorlaufzeit für die erste Form zu verkürzen. In Kombination mit einer DFM-Analyse erkennen wir Risiken hinsichtlich der Passgenauigkeit bereits vor Beginn der Formenentwicklung, wodurch sich die Anzahl der Formänderungen verringert und unsere Kunden ihre Termine für die Produkteinführung einhalten können.
Hauptanwendungsszenarien:
- Gehäuse und Rückseitenabdeckungen für Unterhaltungselektronik
- Gehäuse und Halterungen für industrielle Steuerungsmodule
- Steckverbinderisolatoren und Anschlusshülsen
- Wärmeableitungskomponenten und Luftstromleitbleche
SPI A2-Polierfinish auf sichtbaren Oberflächen / Unterstützung für flammhemmende PC/ABS-FR-Werkstoffe / Mindestwandstärke von 0,8 mm / Unterstützung für EMI-Abschirmkonstruktionen
Die Robotik- und Energiespeicherbranche verzeichnet ein rasantes Wachstum mit häufigen Produktiterationen. Forschungs- und Entwicklungsteams müssen innerhalb extrem kurzer Zeiträume mehrere Designkonzepte physisch validieren, und herkömmliche Formenbauverfahren können mit diesem rasanten Iterationszyklus nicht Schritt halten.
Dimuds Lösung:
Der Einsatz von Rapid Tooling zur Unterstützung häufiger Iterationsanforderungen, mit kurzen Vorlaufzeiten und geringen Kosten für einzelne Formänderungen oder Neuanfertigungen. In Kombination mit den Möglichkeiten des Spritzgießens in Kleinserien ermöglicht dies den Forschungs- und Entwicklungsteams, jede Designiteration vor der Serienproduktion gründlich zu validieren.
Wichtigste Anwendungsszenarien:
Gehäuse für Robotergelenke und verbindende Bauteile
Endplatten für Batteriemodule und Isolierkomponenten
Kabelmanagement und Befestigungswinkel für Energiespeicherschränke
Halterungen für Robotersensoren und Schutzgehäuse
Wichtigste Anforderungen: Unterstützung für hochfeste PA66+GF-/POM-/PC-Werkstoffe / Unterstützung für komplexe Strukturen mit seitlicher Kernentnahme / Nahtloser Übergang von der Prototypenphase zur Serienfertigung
Teilen Sie uns Ihre Branche und Ihre Anforderungen an die Bauteile mit, und das Dimud-Entwicklungsteam erstellt Ihnen innerhalb von 24 Stunden eine maßgeschneiderte Machbarkeitsanalyse für die Rapid-Tooling-Fertigung sowie ein Angebot.
Warum sollten Sie sich bei Rapid Tooling für Dimud entscheiden?
Nicht nur schnell – von Anfang an perfekt konstruiert.
Wir sind keine Zwischenhändler, sondern Hersteller
Mit unserer hauseigenen Werkzeugbauabteilung als Herzstück unseres Betriebs wickelt Dimud alle Rapid-Tooling-Projekte – vom Werkzeugentwurf bis zum Spritzguss – vollständig im eigenen Haus ab. Es gibt keine Auslagerung, keine Kommunikationslücken, und wir übernehmen die direkte Verantwortung sowohl für die Lieferzeiten als auch für die Qualität.
Genauigkeit beim ersten Schuss, weniger Wiederholungen
Bevor wir ein Rapid-Tooling-Projekt in Angriff nehmen, führen wir eine obligatorische DFM-Prüfung (Design for Manufacturability) durch, um Probleme wie ungleichmäßige Wandstärken, unzureichende Entformungsschrägen und das Risiko von Schrumpfung frühzeitig zu erkennen. Dies trägt dazu bei, die Wahrscheinlichkeit von Nacharbeiten während des Probespritzgusses von vornherein zu minimieren, wodurch Sie Zeit und Geld sparen.
Stahl oder Aluminium – Sie entscheiden, wir liefern
Wir sind in der Lage, sowohl Rapid-Prototyping-Formen aus Aluminiumlegierungen als auch Formen aus P20/H13-Stahl zu entwickeln. Für die Prototypenvalidierung setzen wir Aluminiumformen ein, um Kosten und Vorlaufzeiten zu optimieren, und wechseln bei der Kleinserienfertigung zu Stahlformen, um sowohl die Langlebigkeit der Formen als auch die Konsistenz der Teile zu gewährleisten. Wir sind ein Komplettanbieter, der alle Ihre Anforderungen an Formen von der Validierung bis zur Vor-Serienfertigung abdeckt.
Schnelle Bearbeitung ohne Abstriche bei der Genauigkeit
Bei den Rapid-Tooling-Projekten von Dimud werden Standardtoleranzen von ±0,05 mm eingehalten, wobei kritische Passflächen Toleranzen von bis zu ±0,02 mm erreichen. Nach Fertigstellung jeder Form wird ein KMG-Protokoll (Koordinatenmessgerät) erstellt, das die Rückverfolgbarkeit der Daten und eine nachweisbare Präzision gewährleistet.
Was Sie über die Herstellung kundenspezifischer Teile wissen müssen
Entscheiden Sie sich für den 3D-Druck, wenn Sie ein Designkonzept validieren möchten; wählen Sie Rapid Tooling, wenn Sie die Leistungsfähigkeit der tatsächlichen Materialien testen, die Passgenauigkeit der Baugruppe prüfen oder Muster zur Kundenzertifizierung und behördlichen Prüfung einreichen möchten – die Testergebnisse für Spritzgussteile entsprechen stärker denen der endgültigen Serienteile.
Aluminiumformen eignen sich für die Kleinserienfertigung mit bis zu 50.000 Zyklen, sind jedoch nicht für die langfristige Massenproduktion in großen Stückzahlen geeignet. Beim Übergang zur Massenproduktion kann Dimud die Form direkt auf derselben Plattform zu einer Stahlform für die Massenproduktion aufrüsten, ohne dass die Konstruktionsdateien erneut eingereicht werden müssen.
Um ein Angebot und eine DFM-Prüfung anzufordern, stellen Sie bitte 3D-CAD-Dateien im STEP- oder IGES-Format sowie 2D-Konstruktionszeichnungen (PDF) zur Verfügung, in denen kritische Toleranzen und Materialspezifikationen angegeben sind.
Die Preise für Rapid-Tooling aus Aluminiumlegierungen beginnen bei ca. 1.480, während die Kosten für Bridge-Tooling aus P20-Stahl in der Regel zwischen 1.420 und 1.480 liegen. Sie erhalten innerhalb von 24 Stunden nach Einreichung Ihrer Zeichnungen ein genaues Angebot.
Vor Projektbeginn kann eine formelle Vertraulichkeitsvereinbarung unterzeichnet werden. Die Konstruktionsunterlagen unterliegen einer abgestuften Zugriffskontrolle, und nur die direkt am Projekt beteiligten Ingenieure sind zur Einsichtnahme berechtigt. Wir verfügen über langjährige Erfahrung in der Betreuung von Kunden in Europa und den Vereinigten Staaten und haben solide Verfahren zum Schutz geistigen Eigentums etabliert.
Wir bieten Spiegelpolieren (SPI-Standard), strukturiertes Ätzen (MT-Standard), Sandstrahlen und eine naturbelassene Oberfläche an. Sollten Sie Lackierungen, Galvanisierung oder Siebdruck wünschen, können wir auch die entsprechenden Nachbearbeitungsschritte für Sie koordinieren.
Jeder Formensatz wird mit einem KMG-Prüfbericht (Koordinatenmessgerät) geliefert. Sollten die Maße der Musterteile die vereinbarten Toleranzen überschreiten, übernehmen wir die Nacharbeit der Formen ohne zusätzliche Kosten.
Ja. Mit derselben Rapid-Prototyping-Form lassen sich mehrere kompatible Materialien testen, sodass Sie vor der Serienfertigung die Schrumpfung, das Verziehen und das Erscheinungsbild verschiedener Materialien vergleichen können. Bitte informieren Sie uns im Voraus, wenn Sie das Material wechseln.
Ja, Dimud unterstützt komplexe Strukturen wie Schieber mit seitlichem Auswerfer, Aussparungen für schräge Kolben und Einlegebaugruppen. Komplexe Strukturen verlängern den Prozess in der Regel um 3–5 Werktage, und die Machbarkeit wird im Vorfeld während der DFM-Phase geprüft.