Jedes Mal, wenn Sie eine Wasserflasche oder ein Glas Erdnussbutter aus dem Regal nehmen, steckt hinter diesem Behälter eine stillschweigende technische Entscheidung. Irgendjemand hat sich irgendwann für PET-Kunststoff entschieden – und das war kein Zufall.
PET-Kunststoff (Polyethylenterephthalat) ist ein leichter, fester und hochtransparenter Thermoplast aus der Familie der Polyester. Er zeichnet sich durch hervorragende Barriereeigenschaften gegen Feuchtigkeit und Gase, eine gute chemische Beständigkeit sowie ein hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht aus. PET ist von der FDA für den Kontakt mit Lebensmitteln zugelassen, recycelbar (Kunststoffcode #1) und findet breite Anwendung in Flaschen, Lebensmittelverpackungen, Textilfasern und präzisionsgefertigten Spritzgussteilen. Sein Schmelzpunkt liegt bei etwa 250–260 °C, wodurch es sich für Spritzguss-, Blasform- und Extrusionsverfahren eignet.
Verstehen, was PET eigentlich ist ist — nicht nur der Name — kann Ihnen später kostspielige Entscheidungen in Bezug auf das Material ersparen. Gehen wir näher darauf ein.
Woraus besteht PET-Kunststoff eigentlich genau?
Das klingt wie eine Frage aus dem Chemieunterricht, aber in der Fertigung spielt das tatsächlich eine Rolle.
PET ist ein Kondensationspolymer, das aus zwei Monomeren hergestellt wird: Ethylenglykol und Terephthalsäure. Bei der Polymerisationsreaktion entstehen lange, sich wiederholende Esterbindungen – weshalb PET zur Familie der Polyester gehört. Die entstehenden Polymerketten können sich je nach Verarbeitung des Materials beim Formen oder Abkühlen in amorphen (transparenten) oder teilkristallinen (undurchsichtigen/weißen) Formen anordnen.
Diese Molekülstruktur verleiht PET seine ungewöhnliche Kombination von Eigenschaften. Das ist keine Zauberei – es ist Chemie, die sich im Nanobereich abspielt.
Warum der Unterschied zwischen amorphem und kristallinem Material von Bedeutung ist
Wenn PET langsam abkühlt oder thermisch geglüht wird, haben seine Polymerketten Zeit, sich zu geordneten, kristallinen Strukturen anzuordnen. Das Ergebnis: ein steiferes, hitzebeständigeres, leicht undurchsichtiges Material – oft als CPET (kristallisiertes PET) bezeichnet. Daraus werden ofenfeste Lebensmittelschalen hergestellt.
Durch schnelles Abkühlen – wie beim Blasformen einer Flasche – erstarren die Ketten in einem ungeordneten, amorphen Zustand. So entsteht kristallklare Transparenz.
Beim Spritzgießen stellt dieses Verhalten eine echte Herausforderung dar. Wandstärke, Abkühlgeschwindigkeit und die Platzierung des Angusses beeinflussen allesamt, ob Ihr Bauteil klar oder trüb wird. Ingenieure, die dies nicht berücksichtigen, erhalten uneinheitliche Bauteile – und verwirrte Kunden.
Noch etwas, das man wissen sollte: Das Molekulargewicht von PET variiert je nach Sorte. PET in Flaschenqualität hat eine intrinsische Viskosität (IV) von etwa 0,72–0,84 dL/g. Bei PET in Folienqualität liegt dieser Wert niedriger. Faser-PET liegt noch darunter. Die Verwendung der falschen Sorte bei der Formkonstruktion ist ein Fehler, der sich in der Teilequalität bemerkbar macht, lange bevor Qualitätskontrollberichte darauf hinweisen.
Was sind die wichtigsten Eigenschaften von PET-Kunststoff?
Entwickler lieben Eigenschaftstabellen. Aber Tabellen verraten einem nicht, warum Diese Zahlen spielen in der tatsächlichen Produktion eine Rolle.
Zu den wesentlichen Eigenschaften von PET-Kunststoff zählen: eine Zugfestigkeit von 55–75 MPa, eine Dichte von 1,33–1,45 g/cm³, eine Wärmeformbeständigkeit (HDT) von 70–80 °C in amorpher Form und bis zu 170 °C im kristallinen Zustand, hervorragende UV-Transparenz in dünnen Schichten, geringe Feuchtigkeitsaufnahme (~0,1–0,31 TP3T nach 24 Stunden) sowie eine hohe Barriere gegen Sauerstoff und CO₂. Ohne Oberflächenbehandlung haftet es nur schlecht auf den meisten Klebstoffen, lässt sich jedoch gut mit Druckfarben und Beschichtungsverfahren verarbeiten.
Festigkeit und Steifigkeit
Die Zugfestigkeit von PET ist deutlich höher als die vieler gängiger Kunststoffe. Eine 2 mm dicke PET-Wand hält Belastungen stand, die bei einem vergleichbaren PP-Bauteil zu Rissen führen würden. Dies ist besonders wichtig bei Elektronikgehäusen, Befestigungsklammern und dünnwandigen Behältern, bei denen die Schnappverbindungen wiederholten Biegebelastungen standhalten müssen.
Allerdings ist PET kerbempfindlich — Scharfe Kanten und zu kleine Radien können bereits bei Raumtemperatur zu Sprödbruch führen. Dies ist ein DFM Ein Problem, das immer wieder auftaucht, wenn Kunden uns Entwürfe vorlegen, die von Industriedesignern und nicht von Fertigungsingenieuren gezeichnet wurden. Ein großzügiger Verrundungsradius dient nicht nur der Ästhetik, sondern ist auch funktional.
Barrierewirkung
Die Sauerstoffdurchlässigkeit (OTR) von PET-Folie liegt bei 23 °C bei etwa 5–8 cm³/(m²·Tag·atm) – weitaus besser als bei PE oder PP. Deshalb verlieren kohlensäurehaltige Getränke nicht schon nach zwei Tagen ihre Kohlensäure, wenn sie in PET-Flaschen abgefüllt werden. Für ein Start-up, das ein Produkt für den Lebensmittel- oder Getränkebereich entwickelt, ist dies eine zwingende Materialanforderung und kein bloßes „Nice-to-have“.
Thermische Grenzwerte
Amorphes PET wird bei Temperaturen über 70 °C weich. Daher ist eine PET-Wasserflasche nicht mikrowellengeeignet. Kristallisierte CPET-Schalen, die für die Verpackung von Tiefkühlgerichten verwendet werden, halten hingegen Ofentemperaturen von bis zu 220 °C stand – gleiche Polymerfamilie, unterschiedliche Verarbeitung. Die thermische Obergrenze ist nicht fest vorgegeben. Sie hängt vom jeweiligen Verarbeitungsprozess ab.
Formstabilität
PET nimmt weitaus weniger Feuchtigkeit auf als Nylon (PA) oder ABS. Die Bauteile behalten ihre Abmessungen in feuchten Umgebungen besser bei – ein entscheidender Vorteil für Präzisionsteile, Steckverbinder oder Gehäuse für medizinische Geräte, bei denen enge Toleranzen gelten und die Einsatzbedingungen unvorhersehbar sind.
Wann sollte PET-Kunststoff verwendet werden?
Die Materialauswahl gehört zu den Entscheidungen, die von zu vielen Teams zu schnell getroffen werden.
PET ist die richtige Wahl, wenn Sie optische Klarheit, Lebensmittelechtheit, eine starke Gas- und Feuchtigkeitsbarriere sowie solide mechanische Eigenschaften benötigen – und das alles in einem recycelbaren Material. Es zeigt seine besten Eigenschaften bei dünnen bis mittelstarken Wandstärken (0,8–3,5 mm), bei Anwendungen, bei denen die Dauerbetriebstemperatur 70 °C nicht überschreitet, und dort, wo Recyclingfähigkeit oder die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften (FDA, EU-Lebensmittelkontakt) Teil der Produktanforderungen sind.
Die Falle, in die die meisten Teams tappen, besteht darin, die Materialauswahl als reine Katalogarbeit zu betrachten. Sie sehen “PET = Flaschen” und denken nicht weiter darüber nach. PET kommt jedoch in weitaus mehr Anwendungsbereichen zum Einsatz.
Wenn PET ganz klar Sinn macht
Medizinische Blisterverpackungen. Die Kombination aus Transparenz, Barriereeigenschaften und Einhaltung gesetzlicher Vorschriften macht PET in diesem Bereich nahezu unangefochten. Einige Medizinproduktehersteller haben aus Nachhaltigkeitsgründen versucht, auf PLA umzusteigen, sind jedoch wieder davon abgekommen – die Feuchtigkeitsempfindlichkeit und die geringere Barrierewirkung von PLA führen zu Lagerungsproblemen, die bei PET nicht auftreten.
Elektronikverpackungen und Einlegeböden für Trays. Antistatische PET-Folienschalen sind in der Halbleiter- und Leiterplattenhandhabung Standard. Dank ihrer Formstabilität und Reinraumtauglichkeit sind sie eine praktische Alternative zu Materialien wie PS oder PP.
Präzisions-Spritzgussteile für den Maschinenbau. Wenn Sie ein transparentes Teil benötigen und Strukturelle Anwendungen – Durchflussanzeiger, Abdeckungen in optischer Qualität, Laborkomponenten – PET ist eine ernstzunehmende Konkurrenz zu Polycarbonat (PC), oft bei geringeren Materialkosten. PC punktet bei der Schlagfestigkeit; PET bei den Kosten und der Chemikalienbeständigkeit.
Wann man es sich noch einmal überlegen sollte
Umgebungen mit hohen Temperaturen. Bei allen Anwendungen, bei denen die Temperaturen dauerhaft über 80 °C liegen – beispielsweise im Motorraum von Fahrzeugen oder bei Industrieanlagen –, ist PET nicht das richtige Material. Ziehen Sie stattdessen PPS, PEI oder PEEK in Betracht.
Teile, die eine extrem hohe Zähigkeit erfordern. Die Schlagfestigkeit von PET ist durchschnittlich. Für Gehäuse, die Stürzen standhalten müssen, eignen sich PC oder ABS-PC-Mischungen besser, da sie Stoßbelastungen besser verkraften.
Chemisch aggressive Umgebungen. PET ist relativ gut beständig gegen verdünnte Säuren und die meisten organischen Lösungsmittel, wird jedoch von konzentrierten Basen und Ketonen angegriffen. Informieren Sie sich über die zu erwartende chemische Beanspruchung, bevor Sie sich entscheiden.
Wo kann PET-Kunststoff eingesetzt werden?
Wenn Sie glauben, PET sei lediglich ein Verpackungsmaterial, dann haben Sie sich die falschen Teile der Lieferkette angesehen.
PET-Kunststoff wird in fünf wichtigen Anwendungsbereichen eingesetzt: starre Verpackungen (Flaschen, Gläser, Klappverpackungen), flexible Verpackungen (Folien, Laminate), Textilfasern (Polyester-Bekleidung und Industriegewebe), präzisionsgespritzgussteile (Steckverbinder, Gehäuse, optische Bauteile) sowie spezielle technische Anwendungen (ofenfeste CPET-Schalen, thermogeformte Medizinprodukte, elektronische Foliensubstrate). Die weltweite PET-Produktion übersteigt jährlich 90 Millionen Tonnen – Verpackungen und Fasern machen den Großteil aus, doch die industriellen Anwendungen wachsen rasant.
Verpackungen – der auffälligste Anwendungsbereich
Flaschen für kohlensäurehaltige Erfrischungsgetränke sind das Paradebeispiel dafür. Beim biaxialen Streckblasverfahren werden die Polymerketten des PET in zwei Richtungen ausgerichtet, wodurch die Festigkeit und die Barriereeigenschaften deutlich über das hinaus gesteigert werden, was mit spritzgegossenem PET erreicht werden kann. Eine 500-ml-Flasche für kohlensäurehaltige Erfrischungsgetränke wiegt etwa 22–28 g PET und hält einem Innendruck von über 3 bar stand. Das ist eine bemerkenswerte technische Leistung, die in jedem Regal eines Lebensmittelladens zu finden ist.
Thermogeformte PET-Platten werden für Clamshell-Verpackungen von Elektronikartikeln, Frischwaren und Einzelhandelsartikeln verwendet. Diese werden aus APET-Platten (amorphes PET) hergestellt, die erhitzt und über einer Form geformt werden. Kurze Zykluszeiten; moderate Materialkosten.
Textilien – PET unter einem anderen Namen
“Polyester” in der Bekleidung ist fast immer PET-Faser. Rund 52% der weltweiten Faserproduktion entfällt auf Polyester – damit ist PET gemessen am Volumen der am häufigsten produzierte synthetische Werkstoff der Welt. Recycelte PET-Flaschen werden üblicherweise zu Polyesterfasern (rPET) verarbeitet, wodurch ein sinnvoller Kreislauf in der Kreislaufwirtschaft geschlossen wird.
Industrie- und Präzisionskomponenten
Aus Sicht der Fertigung wird es an dieser Stelle interessant. PET wird im Spritzgussverfahren zu Pumpenlaufrädern, Ventilsitzen, Getriebekomponenten, elektrischen Steckverbindern und Teilen für Diagnosegeräte verarbeitet. Die Steifigkeit, die chemische Beständigkeit und die Formstabilität des Materials unter Dauerbelastung machen es zu einem vollwertigen technischen Kunststoff – und nicht nur zu einem Verpackungskunststoff, der zufällig formbar ist.
Bei Dimud arbeiten wir mit Kunden zusammen, die PET-Teile zu uns bringen, nachdem sie anderswo mit Konsistenzproblemen zu kämpfen hatten. Die Ursache liegt fast immer im Prozess: unsachgemäße Trocknung (PET muss vor dem Spritzgießen auf einen Feuchtigkeitsgehalt von unter 0,02% getrocknet werden, da es sonst hydrolysiert und seine mechanischen Eigenschaften verliert), falsche Regelung der Schmelztemperatur oder Kühlkonzepte, die zu Schwankungen in der Kristallinität innerhalb des Bauteils führen. Das sind lösbare Probleme – doch sie erfordern ingenieurtechnisches Know-how und nicht nur Maschinenzeit.
Was eignet sich besser für den Spritzguss – HDPE oder PET?
Dieser Vergleich taucht immer wieder auf. Die Antwort hängt ganz davon ab, was “besser” für Ihre Anwendung bedeutet.
HDPE und PET erfüllen grundlegend unterschiedliche Konstruktionsanforderungen. HDPE bietet eine bessere chemische Beständigkeit, eine geringere Dichte, eine höhere Schlagzähigkeit und eine einfachere Verarbeitung – ideal für Behälter, Rohre und Bauteile, bei denen keine optische Transparenz erforderlich ist. PET bietet überlegene Transparenz, höhere Steifigkeit, bessere Gasbarriereeigenschaften und umfassendere Zulassungen für den Kontakt mit Lebensmitteln – ideal für transparente Verpackungen, Präzisionskomponenten und regulierte Anwendungen. Keines der beiden Materialien ist in jeder Hinsicht überlegen. Die richtige Wahl hängt von der Wandstärke, der Betriebstemperatur, den Anforderungen an das Erscheinungsbild und der Einsatzumgebung ab.
Die tatsächlichen Kompromisse im Detail
Transparenz: PET gewinnt mit großem Vorsprung. Natur-HDPE ist milchig-weiß und durchscheinend. Ohne umfangreiche Zusatzstoffe und einen aufwendigen Herstellungsprozess lässt sich keine wirklich klare HDPE-Flasche herstellen. PET bietet in dünnen Schichten eine glasartige Klarheit.
Chemische Beständigkeit: HDPE ist widerstandsfähiger. Starke Säuren, konzentrierte Laugen, die meisten Lösungsmittel – HDPE verträgt diese besser als PET. Für Industriebehälter, in denen aggressive Chemikalien aufbewahrt werden, ist HDPE die Standardwahl.
Steifigkeit: Der Biegemodul von PET liegt zwischen 2.300 und 3.100 MPa. Bei HDPE-Typen mit hoher Dichte liegt er bei etwa 700 bis 1.400 MPa. PET ist pro Dickeneinheit etwa 2- bis 3-mal steifer. Dies ist von Bedeutung bei der Konstruktion dünnwandiger Bauteile, die unter Dauerbelastung ihre Form behalten müssen.
Komplexität der Verarbeitung: HDPE ist unempfindlicher. Niedrigere Schmelztemperaturen, geringere Feuchtigkeitsempfindlichkeit, breitere Verarbeitungsfenster. PET erfordert eine Vortrocknung (4–6 Stunden bei 160–170 °C in einem Trockenmitteltrockner), eine strengere Temperaturregelung und eine sorgfältigere Formkonstruktion. Ein Werk ohne die richtige Ausrüstung wird zwar akzeptable HDPE-Teile produzieren, dabei jedoch die PET-Qualität unbemerkt beeinträchtigen.
Rohstoffkosten: Beides sind Standardkunststoffe. HDPE-Granulat kostet bei typischen Abnahmemengen $0,95–$1,40/kg. Die Preise für PET-Granulat variieren erheblich – PET in Flaschenqualität kostet bei großen Mengen $0,85–$1,30/kg, während PET in Spritzgussqualität für Präzisionsteile je nach Sorte und IV-Spezifikation $1,80–$3,20/kg kosten kann. Gehen Sie nicht davon aus, dass sie kostenseitig gleichwertig sind.
Recycelbarkeit: Beide verfügen über eine gut ausgebaute Infrastruktur. PET (#1) und HDPE (#2) sind die beiden weltweit am häufigsten recycelten Kunststoffe. Wenn die Recyclingfähigkeit am Ende der Lebensdauer eine Produktanforderung ist, erfüllen beide diese Anforderung – auch wenn der Recyclingmarkt für PET in vielen Regionen besser ausgebaut ist.
Die Frage, die ich mir immer stelle, wenn dieser Vergleich zur Sprache kommt: Brauchst du Klarheit oder Durchsetzungskraft? Diese eine Frage entscheidet in etwa 80% der Fälle.
Ist PET-Kunststoff für Lebensmittel und medizinische Anwendungen unbedenklich?
Diese Frage taucht bei fast jedem Projekt auf, bei dem es um Verpackungen oder Produkte für Endverbraucher geht.
PET ist von der US-amerikanischen FDA (21 CFR 177.1630), der Europäischen Behörde für Lebensmittelsicherheit (EFSA) sowie von Aufsichtsbehörden in den meisten Märkten weltweit für den direkten Kontakt mit Lebensmitteln zugelassen. Es enthält kein BPA (Bisphenol A) und gibt unter normalen Nutzungsbedingungen keine nachweisbaren Mengen ab. PET in medizinischer Qualität wird für die Verpackung von Medizinprodukten, OP-Abdecktücher und diagnostische Komponenten verwendet – doch die Einhaltung der Vorschriften für den Lebensmittelkontakt und den medizinischen Einsatz erfordert die richtige Spezifikation der Rohstoffe und nicht die Verwendung einer beliebigen PET-Harzsorte.
Die BPA-Frage
In öffentlichen Diskussionen über BPA wird PET häufig mit Polycarbonat (PC) verwechselt. PC kann BPA enthalten. PET hingegen nicht. Die beiden Kunststoffe unterscheiden sich in ihrer Struktur, obwohl sie im weiteren chemischen Sinne beide als Polyester klassifiziert werden.
Wenn ein Kunde fragt, ob Ihr PET-Produkt BPA enthält, lautet die Antwort „Nein“ – ohne Wenn und Aber.
Was “lebensmittelechtes PET” bei der Herstellung tatsächlich erfordert
Die Verwendung von für den Kontakt mit Lebensmitteln zugelassenem Kunststoff ist zwar notwendig, reicht aber nicht aus. Auch die Form, das Angusssystem, Farbstoffe, Trennmittel und Verarbeitungshilfsmittel müssen alle die Anforderungen für den Kontakt mit Lebensmitteln erfüllen. Durch Kreuzkontaminationen während der Produktion können Substanzen in das Produkt gelangen, die nicht unter den regulatorischen Status von PET fallen.
Für Produkte, die auf den EU-Markt gelangen, regelt die EU-Verordnung 10/2011 Kunststoffmaterialien, die mit Lebensmitteln in Berührung kommen. Zur Einhaltung der Vorschriften sind spezifische Migrationsprüfungen erforderlich – ein Materialdatenblatt Ihres Kunststofflieferanten allein reicht nicht aus.
Anwendungen im medizinischen Bereich legen die Messlatte noch höher: Biokompatibilitätsprüfungen gemäß ISO 10993, Rückverfolgbarkeit der Rohstoffe, Reinraumverarbeitung und dokumentierte Qualitätssicherungssysteme gehören ebenfalls dazu. Bei Dimud sind unsere Qualitätssysteme darauf ausgelegt, Kunden in regulierten Branchen zu unterstützen. Die Frage der Konformität muss bereits während der DFM-Phase geklärt werden – nicht erst, nachdem die Werkzeuge bereits gefertigt sind.
Wie bewährt sich PET beim Präzisionsspritzguss?
Materialauswahl und Prozessgestaltung sind untrennbar miteinander verbunden. Was auf dem Datenblatt gut aussieht, übersteht nicht immer den Formprozess.
Für das PET-Spritzgießen ist eine Schmelztemperatur von 270–290 °C erforderlich, eine Formtemperatur von 10–30 °C (amorph) oder 120–140 °C (teilkristallin) sowie vorgetrocknetes Granulat mit einem Feuchtigkeitsgehalt von unter 0,021 TP3T. Die Zykluszeiten für kleine bis mittelgroße Teile liegen bei 15–45 Sekunden. Die im Vergleich zu PP oder ABS höhere Schmelzviskosität von PET erfordert Einspritzdrücke von 80–140 MPa sowie eine sorgfältige Angussgestaltung, um Fließspuren, Kaltstellen oder vorzeitiges Erstarren in dünnen Wandbereichen zu vermeiden.
Trocknung: Der Schritt, der die meisten Qualitätsmängel bei PET verursacht
PET ist hygroskopisch. Es nimmt Feuchtigkeit aus der Luft auf, und diese Feuchtigkeit bewirkt während des Formprozesses eine Hydrolyse der Polymerketten – wodurch das Molekulargewicht sinkt, Ausbreitungsfehler an den Oberflächen der Teile entstehen und die mechanischen Eigenschaften erheblich beeinträchtigt werden. Ein aus unzureichend getrocknetem PET geformtes Teil mag zwar akzeptabel aussehen, versagt jedoch bereits bei 60% der erwarteten Belastbarkeit.
Die Anforderung: Adsorptionstrockner, 160–170 °C, mindestens 4–6 Stunden, wobei die Verweildauer im Trichter so gesteuert wird, dass eine Reabsorption verhindert wird. In Produktionsumgebungen an der Küste mit hoher Luftfeuchtigkeit erfordert dieser Schritt ein aktives Management – und ist nicht nur ein Häkchen auf einem Prozessblatt.
Gate-Design und Steuerung der Kristallinität
Zu kleine Angüsse führen zu übermäßiger Scherwärmeentwicklung und können das PET lokal zersetzen. Dies äußert sich in Verfärbungen, Sprödigkeit im Bereich des Angusses oder einem Rückgang des IV-Werts beim fertigen Bauteil. Unterwasserangüsse, Kantenangüsse und Heißkanalsysteme bringen bei der PET-Verarbeitung jeweils Vor- und Nachteile mit sich, die im Hinblick auf die Bauteilgeometrie abgewogen werden müssen.
Die Formtemperatur bestimmt direkt den Kristallisationsgrad. Bei einer Formtemperatur unter 30 °C sind die Teile amorph und transparent. Bei 120–140 °C erhält man teilkristallines PET mit höherer HDT, aber geringerer Transparenz. Dies ist keine Prozessvariable, die man dem Zufall überlassen sollte – es handelt sich um eine Konstruktionsentscheidung, die vor Beginn der Werkzeugherstellung getroffen werden sollte.
Bei Dimud führen wir vor dem Fräsen einer Form eine umfassende DFM-Prüfung durch. Speziell bei PET-Teilen bewerten wir die Wanddickenverteilung, die Lage der Angussstellen im Verhältnis zu den erwarteten Fließwegen sowie die angestrebte Kristallinität auf der Grundlage der Anwendungsanforderungen. Unsere Präzisionsformenbau Dieser Ansatz gewährleistet eine gleichbleibende Teilequalität über lange Produktionsserien hinweg – nicht nur bei den ersten paar hundert Stück.
Schlussfolgerung
PET-Kunststoff ist mehr als nur das Material, aus dem Ihre Wasserflasche besteht. Es handelt sich um einen Werkstoff für die Präzisionstechnik mit genau definierten Eigenschaften, konkreten Verarbeitungsanforderungen und klaren Konformitätspfaden für Anwendungen in den Bereichen Lebensmittel, Medizin und Industrie.
Ob PET für Ihr Produkt geeignet ist, hängt von der Transparenz, der Barrierewirkung, dem Temperaturbereich, der chemischen Beanspruchung und Ihren gesetzlichen Anforderungen ab – und nicht davon, was am einfachsten zu beschaffen ist.
