Производство литьевых форм, рассчитанное на точность и масштабность
От прототипов с одной полостью до форм для крупносерийного производства - мы разрабатываем каждый инструмент для получения стабильных, повторяемых результатов.
- 15+ лет в производстве пресс-форм
- Ежегодно поставляется 500+ пресс-форм
- CE / ISO Сертифицированное производство
Что такое производство литьевых форм?
Производство пресс-форм для литья под давлением - это комплексная производственная система, включающая в себя все этапы: от проектирования и обработки пресс-форм до массового производства литья под давлением. Его основной принцип заключается в нагревании термопластичного или термореактивного сырья до расплавленного состояния, впрыскивании его под высоким давлением в полости прецизионных стальных пресс-форм, а затем распаковке после охлаждения и застывания для получения пластиковых деталей, точно повторяющих форму полостей пресс-формы.
Основное преимущество этого процесса заключается в его высокой воспроизводимости - одна пресс-форма может стабильно производить сотни тысяч или даже миллионы деталей с идентичными размерами, что делает его одним из наиболее широко используемых методов массового производства пластиковых деталей во всем мире.
Какие этапы включает в себя производство пресс-форм для литья под давлением?
При первом знакомстве с процессом многие клиенты склонны рассматривать “производство пресс-форм под давлением” просто как “изготовление пресс-формы”. Однако в реальных проектах этот процесс включает в себя гораздо больше этапов - от разработки исходной конструкторской документации до окончательной поставки готовых к производству деталей.
Полный проект производства пресс-форм для литья под давлением обычно включает следующие основные этапы:
Анализ проектирования для обеспечения технологичности (DFM)
Прежде чем приступить к разработке пресс-формы, инженеры проводят систематическую проверку файлов 3D-проекта изделия, чтобы оценить их пригодность для производства методом литья под давлением. Ценность этого этапа заключается в выявлении и устранении потенциальных конструктивных рисков на ранних этапах, таких как раковины, вызванные неравномерной толщиной стенок, трудности с распалубкой из-за недостаточных углов осадки и конструктивные особенности, не поддающиеся механической обработке.
Высококачественный отчет DFM часто может сэкономить заказчику расходы на доработку, в несколько раз превышающие стоимость отчета, еще до начала производства пресс-формы. Димуд предоставляет бесплатные услуги по анализу DFM для всех новых проектов.
Проектирование и конструирование пресс-форм
После утверждения DFM проект переходит в фазу проектирования пресс-формы. Инженеры принимают следующие конструкторские решения, основываясь на геометрии детали, свойствах материала, требованиях к объему производства и спецификациях качества поверхности:
- Количество полостей (одногнездная / многогнездная / семейная пресс-форма), что напрямую влияет на себестоимость единицы продукции
- Система впрыска (горячая / холодная обкатка), которая влияет на использование материала и время цикла
- Конструкция системы охлаждения, которая влияет на время цикла формования и деформацию деталей
- Система вентиляции и конструкция механизма выброса, которые влияют на внешний вид детали и срок службы пресс-формы
- Выбор стали (P20 / H13 / S136 / NAK80 и т. д.), от которого зависит срок службы пресс-формы и точность обработки
Качество работы на этом этапе является основным залогом стабильности последующего производства литья под давлением.
Изготовление прецизионных пресс-форм
После завершения проектирования пресс-формы процесс переходит в стадию механической обработки. Собственный завод по производству пресс-форм Димуда оснащен высокоточными обрабатывающими центрами с ЧПУ, станками для электроэрозионной обработки, станками для медленной электроэрозионной обработки и оборудованием для зеркальной полировки, что позволяет выполнять следующие операции:
- Точность размеров полости: ±0,01 мм - ±0,05 мм
- Высокоточная обработка сложных поверхностей, микроструктур и деталей с глубокими полостями
- Различные виды обработки поверхности: Текстурированная отделка / Зеркальная полировка / Пескоструйная обработка / Травление
Испытание и проверка пресс-форм
После завершения обработки пресс-формы производство начинается не сразу. Этап испытания пресс-формы (T1/T2 Trial) является критически важным этапом для проверки правильности конструкции пресс-формы. В ходе реальных испытаний литья под давлением инженеры проверяют такие показатели, как соответствие размеров деталей, качество поверхности, условия заполнения и коробление, и используют эти результаты для точной настройки и модификации пресс-формы до тех пор, пока детали не будут полностью соответствовать проектным спецификациям.
Массовое производство
После того как пресс-форма прошла проверку, производство переходит в стадию стабильного массового выпуска. Хорошо отлаженные параметры технологического процесса, стандартизированные рабочие процедуры и строгая система контроля первых деталей обеспечивают стабильное качество каждой партии продукции.
Вторичная обработка и сборка
Для изделий, требующих покраски, трафаретной печати, ультразвуковой сварки, установки вкладышей или многокомпонентной сборки, компания Dimud может выполнить все эти процессы на одной платформе, сокращая потери времени и риски качества, связанные с перемещением деталей между несколькими поставщиками.
| Элемент параметра | Объем услуг компании "Димуд |
|---|---|
|
Стальной штамп |
P20 / H13 / S136 / 718H / NAK80 |
|
Срок службы пресс-формы |
300 000 - 1 000 000+ циклов |
|
Точность полости |
±0,01 мм - ±0,05 мм |
|
Тип полости пресс-формы |
Однополостные / Многополостные / Семейные пресс-формы |
|
Проточная система |
Горячее прогонное устройство / Холодное прогонное устройство |
|
Подходящие материалы |
ABS / PP / PC / PA / PEEK / TPU / TPE 等 |
|
Обработка поверхности |
Зеркальная полировка / Травление кожи / Пескоструйная обработка / Глянец |
|
Вес детали |
0,1 г - 5000 г |
|
Срок поставки пресс-формы |
Стандартный: 25-45 рабочих дней |
Наш процесс производства литьевых форм
Благодаря шести отдельным фазам и четким этапам реализации вы будете точно знать, на каком этапе находится проект.
ШАГ 01 - Согласование требований
Перед началом проекта наши инженеры вместе с вами подтвердят каждый пункт, включая функциональность детали, класс отделки, ожидаемый объем производства, состояние существующей документации и требования к поставке, и выдадут письменное подтверждение требований, которое послужит основой для всех последующих работ.
ЭТАП 02 - Анализ DFM (Design for Manufacturability)
Наши инженеры проведут систематический анализ ваших 3D-файлов, сосредоточившись на выявлении дефектов толщины стенок, недостаточных углов осадки, решений по подрезам и рисков размещения затворов. Мы предоставим четкий аннотированный отчет DFM с конкретными рекомендациями по модификации, который будет доставлен в течение двух рабочих дней бесплатно.
STEP 03 - Проектирование пресс-формы
Завершение проектирования конструкции пресс-формы, включая расположение полостей, литников, каналов охлаждения, механизма бокового выброса и выбор материала, сопровождаемое анализом моделирования потока Moldflow. Производство может начаться только после того, как предложение будет рассмотрено и подписано клиентом. Не существует "черных ящиков" и односторонних решений.
STEP 04 - Прецизионное производство пресс-форм
Финишная обработка с ЧПУ → EDM (электроэрозионная обработка) → медленная электроэрозионная обработка → шлифовка и полировка → контроль на КИМ (координатно-измерительной машине) → сборка пресс-формы Весь процесс завершается на собственном заводе Dimud по производству пресс-форм, где каждый критический этап проверяется отдельно, а ход обработки проактивно обновляется в соответствии с контрольными точками.
ЭТАП 05 - Проверка инструментальной оснастки
Пробное формование T1 → Решение проблем → Валидация T2 → Фиксация параметров процесса → Полномасштабная инспекция первого изделия (FAI) После того как заказчик получает отчет FAI и образцы деталей и дает письменное подтверждение о принятии, параметры процесса фиксируются, и начинается серийное производство.
ЭТАП 06 - Серийное производство и постоянная поддержка
Мы проводим контроль первых изделий, контроль в процессе производства и окончательный контроль каждой партии и прилагаем отчет о проверке качества к каждой отгрузке. Пресс-формы регулярно обслуживаются в соответствии с планом планового технического обслуживания, и мы поддерживаем гибкую систему заказа партий, при которой одна пресс-форма служит изделию на протяжении всего его жизненного цикла.
Возможности компании Dimud по производству литьевых форм
Прежде чем принять решение о сотрудничестве с нами, ознакомьтесь с нашими производственными возможностями - это поможет вам определить, действительно ли ваш продукт подходит для нашей работы.
Типы пресс-форм для литья под давлением, которые мы производим
| Прикладные детали | Основные требования к шлифованию |
|---|---|
|
Направляющие для хирургических инструментов / позиционирующие штифты |
Внешняя цилиндрическая шлифовка, допуск ±0,002 мм, поверхность без заусенцев и прижогов |
|
Прецизионные конструктивные элементы для диагностического оборудования |
Плоское шлифование, плоскостность ≤ 0,002 мм, Ra ≤ 0,2 мкм |
|
Формовочный стержень для имплантатов |
Координатное шлифование, окончательная обработка закаленной стали, точность контура ±0,003 мм |
|
Формы для микрофлюидных устройств |
Профильное шлифование, точность размеров мелких деталей: ±0,002 мм |
|
Прецизионные детали из нержавеющей стали / титанового сплава |
Контроль немагнитного загрязнения, Ra ≤ 0,1 мкм |
Точность и долговечность пресс-форм
| Прикладные детали | Основные требования к шлифованию |
|---|---|
|
Направляющие для хирургических инструментов / позиционирующие штифты |
Внешняя цилиндрическая шлифовка, допуск ±0,002 мм, поверхность без заусенцев и прижогов |
|
Прецизионные конструктивные элементы для диагностического оборудования |
Плоское шлифование, плоскостность ≤ 0,002 мм, Ra ≤ 0,2 мкм |
|
Формовочный стержень для имплантатов |
Координатное шлифование, окончательная обработка закаленной стали, точность контура ±0,003 мм |
|
Формы для микрофлюидных устройств |
Профильное шлифование, точность размеров мелких деталей: ±0,002 мм |
|
Прецизионные детали из нержавеющей стали / титанового сплава |
Контроль немагнитного загрязнения, Ra ≤ 0,1 мкм |
Формообразующие материалы
Наши возможности литья под давлением охватывают основные виды инженерных пластмасс и специальные материалы, и мы предоставляем рекомендации по выбору материалов:
Материалы общего назначения: ABS / PP / PE / PS / PVC
Инженерные пластики: PC / PA6 / PA66 / POM / PBT / ABS+PC
Высокопроизводительные материалы: PEEK / PPS / LCP / ULTEM
Эластомеры: TPU / TPE / TPR / LSR (жидкая силиконовая резина)
Наполненные и модифицированные материалы: Армированный стекловолокном ПА / Армированный углеволокном ПЭЭК / Огнестойкий АБС
Не знаете, какой материал использовать? Наши инженеры могут дать конкретные рекомендации по материалам с учетом рабочей температуры, химического воздействия, механических требований и стоимости детали.
Как мы обеспечиваем качество?
Мы осуществляем многоуровневый контроль качества на протяжении всего производственного процесса литья под давлением. Все данные контроля предоставляются вместе с проектной документацией:
КИМ (координатно-измерительная машина): 100% проверка критических размеров, со стандартными отчетами о проверке размеров
Проектор / машина для измерения изображений: Быстрый 2D контроль размеров небольших прецизионных деталей
Твердомер / Испытание на растяжение: Проверка механических свойств материала
Измеритель разницы в цвете: Контроль внешнего вида и насыщенности цвета
Толщиномер стен: Неразрушающее измерение толщины стенки
Отчет о проверке первого изделия FAI: Охватывает все размеры, указанные в чертежах
Поддержка документации PPAP: Соответствует требованиям системы качества автомобильной промышленности и промышленных предприятий с высокими требованиями
Почему стоит выбрать Димуд для производства литьевых форм?
Выбор производителя пресс-форм для литья под давлением, по сути, означает выбор долгосрочного и надежного производственного партнера - вот основные отличия, которые, по нашему мнению, вам следует учитывать.
Гарантированный срок службы плесени
Исходя из предполагаемого объема производства заказчика, мы определяем марку стали и срок службы пресс-формы на начальном этапе проекта и закрепляем их в контракте.
Стандартные пресс-формы: 300,000-500,000 циклов
Формы с высоким сроком службы: Более 1 миллиона циклов
Срок службы пресс-формы - это не расплывчатый маркетинговый термин, а количественно измеряемая, отслеживаемая метрика поставки.
Собственная оснастка для пресс-форм, без субподряда
Все основные прецизионные компоненты, такие как полости пресс-форм и сердечники, обрабатываются полностью в нашем собственном цехе пресс-форм.
Это означает, что мы несем прямую ответственность за качество обработки, на сроки выполнения заказа не влияют внешние поставщики, данные о конструкции пресс-формы полностью сохраняются внутри компании, и мы можем быстрее реагировать на последующий ремонт пресс-формы, расширение полости и изготовление запасных частей.
Низкая MOQ литье под давлением
Многие заводы по литью под давлением готовы принимать только крупные заказы, что зачастую не позволяет начинающим брендам и командам исследователей и разработчиков работать с ними.
Dimud поддерживает мелкосерийные заказы, обеспечивая комплексное обслуживание с использованием одной пресс-формы - от пробных испытаний нескольких сотен изделий до крупносерийного производства миллионов. Вы можете сначала проверить рынок с помощью небольшой партии, а затем наращивать производство по мере необходимости, не испытывая давления складских запасов крупных партий при неопределенном объеме заказа.
Прослеживаемое качество для каждой партии
Каждая отгруженная партия сопровождается полным отчетом о проверке качества, включающим измеренные значения критических размеров, заключения визуального контроля и записи о любых технологических аномалиях.
Все данные прослеживаются к конкретным производственным партиям и условиям пресс-формы, что соответствует требованиям системы качества клиентов в таких отраслях, как автомобильная и медицинская, и поддерживает представление документации PPAP.
Часто задаваемые вопросы о формовании вставками
Стоимость пресс-формы зависит от сложности детали, количества полостей и марки используемой стали и обычно составляет от нескольких тысяч до десятков тысяч долларов. Основными факторами, влияющими на цену, являются: размеры детали, количество подрезов, требования к чистоте поверхности и ожидаемый объем производства. Пришлите нам ваши 3D-файлы, чтобы получить подробное предложение в течение 2 рабочих дней.
Стандартный срок изготовления пресс-формы для литья под давлением составляет 25-45 рабочих дней, в зависимости от сложности конструкции. Для срочных проектов срок изготовления может быть сокращен до 18 рабочих дней, при условии оценки структуры детали.
После разработки пресс-формы мы поддерживаем мелкосерийное производство без фиксированных требований к MOQ. Вы можете начать с небольшой партии для проверки рынка и в дальнейшем наращивать производство по мере необходимости, постоянно используя одну и ту же пресс-форму.
Стоимость пресс-формы - это единовременная плата за установку, и пресс-форма принадлежит заказчику. При каждом последующем заказе вам нужно оплачивать только производственные расходы на литье под давлением (материалы + обработка + проверка качества); повторно оплачивать стоимость пресс-формы не нужно.
Благодаря механической фиксации и термической усадке соединение получается прочным, что делает его пригодным для использования в несущих конструкциях.
При вставном формовании жесткая деталь вставляется в пластик, а при переформовке поверх базового компонента наносится вторичный слой пластика.
Пришлите нам ваши 3D-файлы (в формате STEP, STP или IGES), и наши инженеры бесплатно подготовят отчет об анализе DFM (Design for Manufacturing), четко определив все риски в вашей текущей конструкции и порекомендовав, как ее оптимизировать.
Мы предлагаем широкий спектр материалов, от пластмасс общего назначения до высокопроизводительных инженерных пластмасс: ABS, PP, PC, PA6/PA66, POM, PEEK, TPU, TPE, LCP и другие. Для специфических условий применения (высокотемпературные, огнестойкие, пищевые, медицинские) мы можем порекомендовать конкретные марки в соответствии с вашими требованиями.
Если на этапе пробного формования возникают отклонения в размерах, связанные с конструкцией пресс-формы или механической обработкой, мы несем ответственность за внесение изменений, и все расходы ложатся на нас. После завершения доработок мы снова проводим пробное литье до тех пор, пока не будет утвержден отчет FAI (First Article Inspection) и заказчик не подтвердит приемку.
Если не размещать заказ, как будет обрабатываться пресс-форма?
Пресс-формы могут храниться на нашем предприятии в течение длительного времени, и мы будем проводить плановое техническое обслуживание и уход за ними. Поскольку пресс-форма является собственностью заказчика, если вам необходимо передать ее на другое предприятие, мы предоставим полную документацию по пресс-форме и файлы параметров процесса, чтобы облегчить передачу.
Да. В настоящее время мы можем одновременно вести более 20 проектов по производству пресс-форм, а ежемесячный объем производства литья под давлением превышает 5 миллионов деталей. Мы способны одновременно работать с несколькими категориями продукции и партиями, что делает нас идеальным партнером для клиентов брендов с потребностями в разработке несколькихSKU.