Пластик ASA (акрилонитрил-стирол-акрилат) был специально разработан для решения проблемы долговечности при наружном применении, с которой не справляется ABS. Заменив полибутадиеновую резиновую фазу ABS (содержащую двойные углерод-углеродные связи, реагирующие на УФ-излучение) на эластомер на основе насыщенных акриловых эфиров, ASA обеспечивает примерно в десять раз более высокую устойчивость к УФ-излучению по сравнению с ABS, сохраняя при этом те же технологические характеристики, стабильность размеров и ударопрочность, которые сделали ABS стандартным конструкционным термопластом для наружного применения.
Для инженеров, разрабатывающих детали, которые будут эксплуатироваться на открытом воздухе, литье под давлением из материала ASA — это не просто оптимальный вариант, а рациональная базовая спецификация. В данном руководстве представлена вся необходимая информация для оценки, спецификации и успешного производства деталей из пластика ASA: химический состав материала, выбор марки, технологические параметры, проектирование пресс-форм, области применения в промышленности, правила DFM, а также требования к соответствию нормативным стандартам рынков Европы, Северной Америки и Ближнего Востока, которые обслуживает компания Dimud.
Что такое ASA Plastics?
Пластмасса ASA (акрилонитрил-стирол-акрилат) представляет собой аморфный инженерный термопластичный терполимер, получаемый путем графт-полимеризации стирола и акрилонитрила на сшитой основе из акрилового эфирного каучука, которая затем встраивается в непрерывную матрицу из стирол-акрилонитрила (SAN). Каждый из этих трех компонентов обеспечивает определённые эксплуатационные характеристики:
- Акрилонитрил (A): Химическая стойкость, твердость поверхности и термическая стабильность — те же преимущества, что и у ABS и SAN.
- Стирол (S): Жёсткость, блеск поверхности, технологичность — характерные свойства полистирола.
- Акрилатный каучук (A): Ударопрочность и, что особенно важно, устойчивость к ультрафиолетовому излучению благодаря отсутствию углерод-углеродных двойных связей, которые в противном случае поглощали бы ультрафиолетовую энергию и вызывали бы деградацию.
Именно этот третий компонент представляет собой инженерный прорыв, отличающий пластики ASA от ABS. ABS достигает ударопрочности за счет частиц полибутадиенового каучука — однако двойные углерод-углеродные связи (C=C) полибутадиена поглощают УФ-излучение и подвергаются фотоокислительному разрыву цепи, что приводит к пожелтению, меловому отслоению и хрупкости, из-за чего ABS не подходит для длительной эксплуатации на открытом воздухе. В ASA бутадиен заменен сшитым n-бутилакрилатным или 2-этилгексилакрилатным каучуком — насыщенными эластомерами без двойных связей, в которых отсутствует путь для деградации, инициируемой УФ-излучением. В результате получается материал, сохраняющий цвет, блеск и механические свойства после 3 000–5 000 часов ускоренных испытаний на воздействие УФ-излучения, тогда как АБС начинает выходить из строя уже через 200–400 часов.
Что предлагает пластик ASA, чего не может предложить ABS:
- Устойчивость к ультрафиолетовому излучению: > 3 000 часов испытания на воздействие ксеноновой дуги (ISO 4892-2) без значительной потери блеска или изменения цвета
- В 10 раз лучшая атмосферостойкость по сравнению с АБС при эксплуатации на открытом воздухе
- По сравнению с ABS — превосходная химическая стойкость к спиртам, чистящим средствам и автомобильным жидкостям
- Более высокая стойкость к растрескиванию под воздействием внешних факторов (ESC), чем у ABS, при контакте с распространенными растворителями
- Незначительно более высокая температура термического изгиба (HDT 95–105 °C по сравнению с ABS 85–100 °C)
- Внутренняя цветостойкость — неокрашенные наружные детали из ASA сохраняют показатель ΔE < 2,0 после 3 лет эксплуатации на открытом воздухе
Чем пластики ASA уступают ABS:
- Стоимость сырья: на 15–30% выше, чем у GP-ABS
- Ударная вязкость по Изоду с надрезом: несколько ниже, чем у HI-ABS, при низких температурах (< −10 °C)
- Оптическая прозрачность: ASA является непрозрачным материалом — не подходит для изготовления прозрачных изделий
В Димуд, Программы ASA по производству пластмасс в основном касаются изготовления внешних деталей автомобилей, корпусов для наружной электроники и архитектурных элементов, связанных со строительством — то есть тех областей применения, где устойчивость материала к ультрафиолетовому излучению и атмосферным воздействиям является не просто предпочтением, а обязательным требованием технических спецификаций.
Классификация пейзажей: стандартные варианты ASA, PC/ASA и специальные варианты
Стандартный ASA (общего назначения)
Базовый сорт: сбалансированная устойчивость к УФ-излучению, ударная вязкость, стабильность размеров и блеск поверхности при минимальной стоимости материала ASA. Естественный цвет — от не совсем белого до светло-кремового. Технология переработки очень близка к ABS — инженеры, знакомые с программами для ABS, могут перейти на ASA с минимальной корректировкой технологического процесса.
К коммерческим обозначениям относятся Luran® S (INEOS Styrolution), Терлуран® ASA (BASF), Centrex® (Lanxess) и Geloy® (SABIC). Эти марки являются эталонными для изготовления элементов экстерьера автомобилей и изделий, предназначенных для использования на открытом воздухе, во всем мире.
Смесь PC/ASA
Самый важный модифицированный сорт для сложных конструкционных проектов на открытом воздухе. Поликарбонат, легированный ASA, сочетает в себе:
- Присущая ASA устойчивость к УФ-излучению и атмосферным воздействиям в сочетании с более высокой ударной вязкостью и повышенной температурой деформации (HDT) поликарбоната
- Температура стекновения (HDT) увеличивается с 95–105 °C (чистый АСА) до 115–130 °C (ПК/АСА, в зависимости от содержания ПК)
- Повышение ударной вязкости при низких температурах: при температуре −30 °C материал PC/ASA сохраняет ударную вязкость по Шарпи с надрезом > 30 кДж/м², в то время как у ASA этот показатель при той же температуре составляет 15–25 кДж/м²
- Повышенная стабильность размеров при повышенных температурах — это крайне важно для наружных деталей автомобилей, температура поверхности которых под прямыми летними солнечными лучами достигает 85–95 °C
PC/ASA является основным материалом для изготовления высококачественных внешних деталей автомобилей — корпусов боковых зеркал, накладок на стойки, окантовки решетки радиатора и дверных ручек — в тех случаях, когда технические требования производителей оригинального оборудования (OEM) предписывают одновременное обеспечение устойчивости к ультрафиолетовому излучению и ударопрочности при низких температурах. Компания Dimud на стандартной основе производит смеси PC/ASA для клиентов из автомобильной отрасли наряду с программами по производству чистого ASA.
Специальные и модифицированные марки ASA
| Класс | Изменение | Основное преимущество | Заявка |
|---|---|---|---|
| FR-ASA | Огнезащитные добавки | UL 94 V-0 / V-2 | Электроника для наружного использования, телекоммуникационные корпуса |
| GF-ASA (10–20% GF) | Армирование стекловолокном | Повышенная жесткость + HDT | Конструкционные наружные кронштейны, корпуса зарядных станций для электромобилей |
| ASA с высоким блеском | Оптимизированная морфология резины | Поверхность качества SPI A1 без окраски | Неокрашенные наружные детали автомобилей |
| Термостойкий ASA | Модифицированная матрица SAN | Температура стеклования — 110–115 °C | Автомобильные и строительные детали, примыкающие к крыше |
| ESD-ASA | Проводящие добавки | Рассеивание статического электричества | Электронное оборудование для использования на открытом воздухе в условиях, подверженных электромагнитным помехам |
| ASA с матовой поверхностью | Добавки, влияющие на текстуру поверхности | Внешний вид с матовой поверхностью | Облицовка зданий, сельскохозяйственные постройки |
Основные физические и механические свойства
| Недвижимость | Стандарт ASA | Смесь PC/ASA | GF-ASA (15% GF) | Стандарт испытаний |
|---|---|---|---|---|
| Плотность | 1,06–1,08 г/см³ | 1,13–1,16 г/см³ | 1,17–1,20 г/см³ | ISO 1183 |
| Прочность на разрыв | 42–55 МПа | 50–65 МПа | 80–100 МПа | ISO 527 |
| Модуль упругости при изгибе | 2 100–2 600 МПа | 2 400–2 900 МПа | 5 500–7 000 МПа | ISO 178 |
| Ударная вязкость по Изоду с надрезом (23 °C) | 150–250 Дж/м | 300–500 Дж/м | 80–120 Дж/м | ISO 180 |
| Ударная прочность по методу Изода с надрезом (−30 °C) | 60–100 Дж/м | 200–350 Дж/м | 50–80 Дж/м | ISO 180 |
| Относительное удлинение при разрыве | 20–40 % | 30–60 % | 3–8 % | ISO 527 |
| Температура термического изгиба (1,82 МПа) | 85–100 °C | 110–125 °C | 105–115 °C | ISO 75 |
| Температура термического изгиба (0,45 МПа) | 95–105 °C | 120–130 °C | 115–125 °C | ISO 75 |
| Температура размягчения по Викату | 100–110 °C | 115–130 °C | 110–120 °C | ISO 306 |
| Усадка при формовании | 0,4–0,8 % | 0,5–0,9 % | 0,2–0,5 % | ISO 294-4 |
| Водопоглощение (24 ч) | 0,15–0,25 % | 0,15–0,25 % | 0,10–0,20 % | ISO 62 |
| Твёрдость по Роквеллу | M 75–85 | M 78–90 | M 85–95 | ISO 2039-2 |
| Диэлектрическая прочность | 13–16 кВ/мм | 14–17 кВ/мм | 13–16 кВ/мм | IEC 60243 |
| Воспламеняемость | HB | HB | HB | UL 94 |
| Выветривание под воздействием ксеноновой дуги (ΔE) | < 2,0 (3 000 ч) | < 2,0 (3 000 ч) | < 3,0 (2 000 ч) | ISO 4892-2 |
| Устойчивость к ультрафиолетовому излучению по сравнению с ABS | примерно в 10 раз лучше | примерно в 12 раз лучше | примерно в 8 раз лучше | Сравнительный |
Техническая записка компании «Димуд» — Стабильность цвета в процессе производства
Стабильность цвета пластмасс ASA на протяжении производственных партий является одним из их наиболее ценных с практической точки зрения, но при этом наименее обсуждаемых преимуществ. Цвет ABS подвержен незначительным изменениям от партии к партии из-за чувствительности к окислительному разложению; чем темнее заданный цвет, тем заметнее становятся эти отклонения. Насыщенная резиновая фаза ASA устраняет этот механизм, обеспечивая стабильные значения ΔE между производственными партиями, что позволяет снизить долю брака из-за несоответствия цвета на 40–60% в наших программах по производству внешних деталей автомобилей по сравнению с аналогичными программами на основе ABS. Для любой программы с жесткими требованиями к цвету (ΔE < 1,0 между партиями) ASA является оптимальным выбором для серийного производства, независимо от того, является ли устойчивость к УФ-излучению явным требованием.
Литье под давлением ASA: технологические параметры и передовой опыт
Литье под давлением с использованием ASA является одним из наиболее доступных высокоэффективных технологических процессов для работы с полимерами — его параметры близки к параметрам ABS, диапазон технологических возможностей широк, а материал допускает незначительные отклонения от оптимальных настроек. Инженерам, переходящим с программ для ABS, потребуется минимальная доработка настроек.
Порядок сушки
Пластик ASA поглощает влагу в объеме 0,15–0,25% за 24 часа — аналогично ABS. Невысушенный ASA приводит к появлению серебристых полос, расхождению краев и снижению блеска:
| Параметр | Стандарт ASA | Смесь PC/ASA | GF-ASA | Переработанный материал |
|---|---|---|---|---|
| Тип сушилки | Бункер для осушения | Бункер для осушения | Бункер для осушения | Бункер для осушения |
| Температура | 80–90 °C | 90–100 °C | 80–90 °C | 80 °C |
| Продолжительность | 2–4 часа | 3–5 часов | 2–3 часа | 2–3 часа |
| Целевой уровень влажности | < 0,10 % | < 0,05 % | < 0,10 % | < 0,10 % |
| Максимальный коэффициент повторного измельчения | 20–25 % | 10–15 % | 15 % | — |
Температура цилиндра и расплава
| Зона | Стандарт ASA | Смесь PC/ASA | GF-ASA | Примечания |
|---|---|---|---|---|
| Задняя часть (подача) | 185–205 °C | 220–240 °C | 190–210 °C | Контролируемая; отсутствие холодных зон |
| Средний (компрессия) | 205–230 °C | 240–265 °C | 210–235 °C | Зона первичного плавления |
| Передняя часть (дозирующий узел) | 220–250 °C | 255–280 °C | 225–250 °C | Конечная температура плавления |
| Сопло | 215–240 °C | 245–265 °C | 220–240 °C | Предпочтительно использовать сопло с открытым концом |
Основное отличие от системы ABS: Пластмасса ASA выдерживает несколько более высокие температуры плавления без пожелтения — предельная температура разложения для стандартного ASA составляет примерно 280–290 °C (по сравнению с 270–280 °C для ABS). PC/ASA имеет тот же предел деградации, что и поликарбонат (PC) — 310–320 °C, и требует такого же строгого контроля времени пребывания в печи, как и чистый поликарбонат.
Температура пресс-формы
Температура формы при литье под давлением из ASA: 40–80 °C
- 40–55 °C: Стандарт для конструкционных деталей, предназначенных для использования на открытом воздухе, где эстетические характеристики не являются приоритетными; сокращение времени цикла.
- 55–70 °C: Рекомендуется для изготовления автомобильных деталей из ASA с высоким уровнем глянца (корпуса зеркал, вставки решетки радиатора). Повышенная температура формы улучшает блеск поверхности, снижает заметность линий сварки и уменьшает остаточные напряжения — все это имеет решающее значение для деталей, определяющих внешний вид автомобиля.
- 70–80 °C: Максимальный полезный диапазон для программ PC/ASA; высокотемпературные автомобильные технические условия.
Для программ по производству неокрашенных автомобильных кузовных деталей, в которых естественный блеск поверхности ASA служит окончательной отделкой, Dimud обеспечивает температуру формы в диапазоне 60–70 °C, используя в качестве стандарта полированную сталь для полостей SPI A2, что позволяет достичь уровня естественного блеска 70–85 GU (геометрия 60°), соответствующего большинству технических требований к внешнему виду автомобильных деталей без окраски.
Скорость и давление впрыска
- Давление впрыска: 80–130 МПа (аналогично ABS; для PC/ASA требуется 100–150 МПа)
- Давление удержания: 50–70% от давления впрыска
- Противодавление: 5–15 МПа (низкое; чрезмерное противодавление приводит к нагреву за сдвиг)
- Скорость впрыска: умеренная — благодаря хорошим реологическим свойствам ASA можно обеспечить контролируемое заполнение без необходимости медленного заполнения, как в случае с поликарбонатом (PC); быстрое заполнение на текстурированных автомобильных поверхностях может привести к неравномерному воспроизведению текстуры
Распространенные дефекты и меры по их устранению
| Дефект | Основная причина | Корректирующие меры |
|---|---|---|
| Серебряные полосы / расхождение | Влажность > 0,10%; перегрев при сдвиге | Увеличить время сушки; снизить противодавление; понизить температуру в цилиндре |
| Различия в степени блеска (детали косметического назначения) | Неравномерность температуры в пресс-форме; загрязнение | Стабилизировать температуру пресс-формы на уровне 60–70 °C; очистить пресс-форму и литниковый канал |
| Видимость линии сварки | Низкая температура плавления; неудачное расположение литника | Повысить температуру плавления; изменить положение литникового канала; повысить температуру формы |
| Деформация (плоские наружные панели) | Неравномерное охлаждение; изменение толщины стенки | Обеспечить равномерное охлаждение; равномерную толщину стенок; оптимизировать положение литника |
| Вмятины от раковины | Толстые участки; недостаточная фиксация | Просверлите толстые участки; увеличьте давление и время удержания |
| Форсунка | Затвор слишком маленький; наполняется слишком быстро | Увеличить размер заслонки; уменьшить скорость впрыска; использовать заслонку типа «вентилятор» |
| Неравномерность текстуры (текстурированные детали) | Скорость наполнения слишком высокая; температура формы слишком низкая | Медленная подача; повысить температуру пресс-формы; проверить глубину текстуры |
| Разница в оттенке между партиями | Загрязнение переработанным сырьем; колебания качества партий смолы | Снизить долю вторичного сырья; указывать партии от утвержденных поставщиков |
| Короткий кадр (PC/ASA) | Высокая вязкость; недостаточное давление | Увеличить давление впрыска; повысить температуру цилиндра |
Рекомендации по проектированию форм для деталей из пластика ASA
При проектировании форм для литья под давлением из ASA соблюдаются те же основные принципы, что и при работе с ABS, с учетом специфических требований к высокоглянцевой внешней отделке и повышенных температур в пресс-форме, характерных для автомобильных проектов премиум-класса.
Конструкция ворот
Благодаря хорошим текучестным свойствам и умеренной вязкости пластиков ASA они подходят для использования с большинством типов литниковых каналов:
- Входы для болельщиков: Предпочтительно применяется для плоских внешних панелей автомобилей (лицевые части решеток радиатора, вставки облицовки, поверхности спойлеров), где равномерное заполнение и минимальные швы позволяют сохранить эстетическое качество.
- Ворота подводного туннеля: Эффективно для несущих наружных деталей и некосметических поверхностей; автоматическое удаление литниковых каналов сокращает трудозатраты при производстве крупных партий.
- Клапанные затворы для систем с горячеканальным литьем: Рекомендуется для крупносерийных проектов по производству автомобильных внешних деталей — позволяет отказаться от холодных литников, обеспечивает гибкость в размещении литниковых отверстий с учетом эстетических требований и дает возможность оптимизировать время наполнения для обеспечения равномерности блеска. Компания Dimud предписывает использование систем горячеканальных литников для всех автомобильных проектов по производству изделий из ASA с количеством полостей более 4.
- Прямые маршруты: Применяется при литье крупных наружных деталей с одной полостью (крышки бамперов, кузовные панели), когда увеличение размера литникового канала позволяет снизить давление наполнения и сдвиговое напряжение на поверхности в области литникового канала.
Толщина литникового канала: не более 0,5–1,0 мм. Толщина литникового канала: не менее 70–80% толщины стенки в месте расположения литникового канала для предотвращения преждевременного отрыва при уплотнении внешних поверхностей с высоким блеском.
Выбор стали
| Сталь | Заявка | Примечания |
|---|---|---|
| P20 (предварительно закаленная) | Стандартные конструкционные детали ASA для наружного применения | Срок службы: 300 000–500 000 выстрелов |
| H13 (закаленная, 48–52 HRC) | Автомобильные детали для наружного применения, выпускаемые в больших объемах; GF-ASA | 600 000–1 000 000 выстрелов; стойкость к истиранию |
| Нержавеющая сталь S136 | Автомобильный ASA с высоким уровнем глянца; косметические детали из PC/ASA | Зеркальная полировка; коррозионная стойкость для ПК/ASA |
| Текстурированный P20 / H13 | Строительный / промышленный ASA с зернистой поверхностью | Химическая текстура по шкале VDI или MT |
Для программ по производству автомобильных деталей из ASA с глянцевой поверхностью без окраски компания Dimud рекомендует использовать нержавеющую сталь S136 или никелированную сталь P20 с полировкой по стандарту SPI A2. Вложения в полированную сталь для форм при производстве деталей ASA для экстерьера оправдываются тем, что исключается необходимость окраски после формования — поверхность ASA и есть окончательная отделка.
Спецификация текстуры поверхности
Пластмасса ASA так же хорошо поддается химическому текстурированию (VDI, Mold-Tech, YS), как и ABS, а благодаря превосходной устойчивости к ультрафиолетовому излучению текстурированные поверхности из ASA сохраняют четкость текстуры и цвет в течение всего срока службы, не подвергаясь размыванию текстуры, характерному для ABS, подвергшегося ультрафиолетовому воздействию, после 2–3 лет эксплуатации на открытом воздухе. Стандартные рекомендации компании Dimud по текстурированию для наружных изделий из ASA:
- Глянцевые детали кузова автомобиля: полироль SPI A2 (целевой показатель 60–80 GU)
- Матовое/сатиновое покрытие для автомобильных кузовов: VDI 27–30 (мелкозернистое)
- Облицовка зданий: VDI 33–36 (среднезернистая); минимальный уклон — 3° с каждой стороны
- Корпуса для оборудования, устанавливаемого на открытом воздухе: MT-11020–MT-11040 (от мелкой до средней зернистости)
Проектирование системы охлаждения
Литье под давлением ASA при повышенных температурах формы (60–80 °C) для производства косметических элементов экстерьера требует охлаждения с регулируемой температурой, а не пассивного водяного охлаждения:
- Регуляторы температуры горячей воды (диапазон 60–80 °C) для автомобильных программ по производству изделий из ASA с высоким уровнем глянца
- Стандартное водяное охлаждение подходит для конструкционного ASA при температуре пресс-формы ниже 50 °C
- Целевой показатель равномерности температуры: ±3 °C по всей поверхности рабочей камеры для программ по отделке внешней поверхности
- Для крупных наружных панелей автомобилей (> 400 × 300 мм): конформное охлаждение для предотвращения коробления, вызванного различиями в температуре при охлаждении
Выброс и тяга
Прочность материала ASA (относительное удлинение при разрыве 20–40%) обеспечивает хорошую стойкость к выталкиванию, однако для внешних поверхностей с высоким блеском требуется тщательное размещение штифтов:
- Все выталкивающие штифты в зонах, не относящихся к эстетическим требованиям, на внешних поверхностях
- Лопастные или втулочные выталкиватели для длинных плоских наружных панелей
- Углы наклона: не менее 1° для стандартной поверхности ASA; 1,5°–2° для полированных поверхностей с высоким блеском; не менее 3° для текстурированных поверхностей с глубиной зерна VDI 33+
Атмосферостойкость: что на самом деле означают данные испытаний
Утверждения об атмосферостойкости пластиков ASA повсеместно встречаются в технических паспортах поставщиков смол, однако условия испытаний, лежащие в основе этих цифр, значительно различаются. Инженеры, выбирающие ASA для применения в условиях открытого воздуха, где действуют нормативные требования или важны гарантийные обязательства, должны понимать, что именно подтверждают эти данные испытаний.
Стандарты ускоренных испытаний на атмосферную стойкость
Два основных протокола ускоренного атмосферного воздействия, используемых для аттестации пластмасс ASA:
ISO 4892-2 (Выветривание под воздействием ксеноновой дуги): «Золотой стандарт» моделирования воздействия внешних факторов. Ксеноновая дуговая лампа с фильтрами воспроизводит полный спектр солнечного излучения, включая УФ-А, УФ-В и видимый свет. В рамках стандартных программ сертификации ASA проводится 1 000–3 000 часов воздействия ксеноновой дуги в соответствии с техническими требованиями производителя, при этом периодически измеряются следующие параметры:
- ΔE (изменение цвета): < 2,0 — это значение, как правило, является обязательным условием для приемки автомобильных кузовных деталей
- Сохранение блеска: > 70% от исходного значения по окончании испытания
- Сохранение предела прочности на разрыв: > 80% от начального значения
ISO 4892-3 (Флуоресцентное УФ-выветривание): Использует УФ-А- или УФ-В-люминесцентные лампы для ускорения УФ-деградации без воспроизведения полного солнечного спектра. Результаты в меньшей степени коррелируют с реальным воздействием солнечного излучения на открытом воздухе, чем при использовании ксеноновой дуги, но позволяют проводить скрининг быстрее и с меньшими затратами.
Корреляция между реальным воздействием и ускоренным воздействием
Оценка пригодности пластиков ASA для использования в климатических условиях Центральной Европы:
| Продолжительность ускоренных испытаний | Приблизительная корреляция в реальных условиях | Стандарт применения |
|---|---|---|
| 500 часов воздействия ксеноновой дуги (ISO 4892-2) | около 1 года пребывания в южной Европе | Базовая проверка на открытом воздухе |
| 1 500 часов работы ксеноновой дуги | Около 3 лет опыта работы в Центральной Европе | Стандартный внешний вид автомобиля |
| 3 000 часов работы ксеноновой дуги | Около 5–7 лет опыта работы в Центральной Европе | Автомобилестроение премиум-класса; строительство |
| 5 000 часов работы ксеноновой дуги | Около 10 лет опыта работы в Центральной Европе | Компоненты инфраструктуры с длительным сроком службы |
Компания Dimud проводит валидацию с использованием ксеноновой дуги в рамках программ ASA для клиентов из автомобильной отрасли в Европе и на Ближнем Востоке, где в технических условиях оригинальных производителей (OEM) определены минимальные требования к стойкости к атмосферным воздействиям. По запросу в качестве результатов программы могут быть предоставлены отчеты о лабораторных испытаниях, проведенных независимыми организациями (Intertek, SGS, TÜV).
Пребывание на открытом воздухе во Флориде
Для североамериканских заказчиков из автомобильной и строительной отраслей — испытания на воздействии атмосферных факторов во Флориде (ASTM D4141 или SAE J1960) при угле наклона 0° или 5° в южном направлении служит наиболее строгим критерием оценки воздействия реальных погодных условий:
- Стандартный ASA сохраняет показатель ΔE < 3,0 после 12 месяцев воздействия солнечного излучения во Флориде (что эквивалентно примерно 3 000 часам воздействия ксеноновой дуги)
- Сплавы PC/ASA сохраняют показатель ΔE < 2,0 после 24 месяцев испытаний под воздействием атмосферных условий Флориды в рамках сертификации для использования в качестве высококачественных материалов для наружных деталей автомобилей по стандартам OEM
Применение в промышленности
Экстерьер автомобиля
Автомобилестроение является крупнейшей по объёмам отраслью применения пластиков ASA в мире, где требования производителей оригинального оборудования (OEM) к неокрашенным наружным деталям сделали литье под давлением из ASA стандартным решением для изготовления наружных компонентов, которые в противном случае потребовали бы дополнительных операций по окраске.
Корпуса боковых зеркал (стандартные ASA / PC/ASA): Крупнейшее применение однокомпонентного пластика ASA в автомобильной промышленности. Корпуса зеркал на протяжении всего срока службы автомобиля (10–15 лет) подвергаются постоянному воздействию ультрафиолета, термоциклирования, ударов камешков, химических веществ в автомойках и дорожной соли. Стандартный ASA соответствует требованиям производителей оригинального оборудования (OEM) в сегменте экономичных автомобилей по атмосферостойкости; композит PC/ASA применяется в премиум- и люксовых сегментах, где ударопрочность при низких температурах (требования рынков с холодным климатом: −40 °C) и более высокая температура деформации при нагревании (HDT) (для рынков с экстремальными летними температурами) обеспечивают необходимый запас прочности.
Компания Dimud производит детали корпусов зеркал в соответствии с требованиями автомобильных производителей (OEM) к атмосферостойкости и габаритным размерам, в стандартной комплектации предоставляя документацию уровня 3 по процедуре PPAP, включая сертификаты испытаний на воздействие ксеноновой дуги, выданные аккредитованными независимыми лабораториями, если это предусмотрено техническими требованиями.
Передние решётки и вставки в решётку радиатора (стандартные ASA / GF-ASA): Компоненты решетки подвергаются воздействию ультрафиолета и термоциклированию при температуре поверхности в диапазоне от −40 °C до +95 °C. Стандартный ASA соответствует требованиям по устойчивости к УФ-излучению и атмосферным воздействиям; стекловолокном армированный ASA (15–20% GF) применяется в тех случаях, когда требования к жесткости (прогиб лицевой поверхности решетки < 2 мм при нагрузке 100 Н) или стабильности размеров при повышенных температурах превышают возможности стандартного ASA.
Наружные декоративные молдинги и боковые молдинги кузова (стандартная комплектация ASA): Защитные накладки на края дверей, боковые молдинги кузова и накладки вокруг окон. Благодаря врождённой цветовой стойкости материалов ASA эти детали сохраняют неизменный внешний вид на протяжении всего срока службы автомобиля, гармонируя с окружающими окрашенными панелями кузова, без выцветания и изменения цвета, которые потребовали бы их замены.
Спойлеры и аэродинамические элементы (PC/ASA): Задние спойлеры и аэродинамические насадки, подвергающиеся воздействию ультрафиолета, ударам камешков и конструктивным нагрузкам. Превосходные характеристики материала PC/ASA при ударах в холодном состоянии по сравнению с чистым ASA позволяют устранить риск хрупкого разрушения при низких температурах, из-за которого стандартный ASA не подходит для применения в аэродинамических элементах, подверженных сильным ударам.
Окантовки зарядных разъемов электромобилей и корпуса внешних датчиков (FR-ASA / GF-ASA): Переход на электромобили привёл к появлению новых областей применения пластиков ASA — окантовки крышек зарядных разъёмов, корпуса наружных датчиков LIDAR и кронштейны для фиксации зарядных кабелей. Эти компоненты подвергаются воздействию ультрафиолетового излучения, а также должны соответствовать требованиям к огнестойкости FR-ASA класса V-0 в связи с наличием рядом с зарядным разъёмом электрических компонентов.
Строительство и строительные материалы
Строительство является вторым по величине сектором применения пластиков ASA, где основным требованием является длительный срок службы при непосредственном воздействии атмосферных факторов без необходимости окраски или нанесения покрытий.
Компоненты кровельной системы (стандартный ASA / ABS с покрытием ASA): Вентиляционные колпачки для крыш, коньковые накладки и окантовки куполов мансардных окон. Изготовленные методом литья под давлением из ASA кровельные элементы должны сохранять конструктивную целостность и внешний вид в течение всего расчетного срока службы (20–25 лет) во всех климатических зонах. Системы из АБС-пластика с ASA-покрытием — при которых атмосферостойкий слой из ASA наносится методом соэкструзии или совместного литья на структурную основу из АБС-пластика — обеспечивают устойчивость к УФ-излучению, характерную для ASA, при сниженной стоимости материала для крупноформатных кровельных элементов.
Заглушки для оконных и дверных профилей (стандарт ASA): Изготовленные методом литья под давлением торцевые заглушки, угловые соединения и концевые элементы профилей для оконных систем из ПВХ и алюминия. Эти компоненты должны по цвету соответствовать профильной системе и сохранять внешний вид без ухудшения под воздействием ультрафиолета в течение всего срока службы оконной системы.
Наружная реклама и архитектурная отделка (стандарт ASA): Опоры для указателей направления, архитектурные крепежные кронштейны и декоративные заглушки для крепежа облицовки, для которых долговечность цвета под воздействием солнечного света является требованием как с точки зрения дизайна, так и в рамках гарантии.
Электроника и телекоммуникации для использования на открытом воздухе
Корпуса для камер видеонаблюдения и корпуса для систем видеонаблюдения (стандартные модели ASA / FR-ASA): Камеры видеонаблюдения и оборудование для мониторинга устанавливаются на постоянной основе в наружных условиях, что требует использования корпусов, способных сохранять прочность конструкции, цвет и герметичность, соответствующую классу защиты IP, даже после многолетнего воздействия ультрафиолета и погодных условий. Пластики ASA являются основным материалом для производства корпусов камер видеонаблюдения во всем мире. FR-ASA, соответствующий требованиям UL 94 V-2 или V-0, применяется в тех случаях, когда сертификация электробезопасности требует использования огнестойких материалов.
Корпуса для телекоммуникационного оборудования (FR-ASA): Наружные телекоммуникационные распределительные коробки, крепления для антенн и распределительные шкафы подвергаются таким же воздействиям ультрафиолета и атмосферных воздействий, что и корпуса систем безопасности, при этом к оборудованию, содержащему активные электронные компоненты, предъявляется дополнительное требование о соответствии классу огнестойкости UL 94 V-0.
Корпуса для интеллектуальных счетчиков и инфраструктуры коммунальных служб (стандартные модели ASA / FR-ASA): Корпуса интеллектуальных счетчиков электроэнергии, газа и воды, устанавливаемые на фасадах зданий. Благодаря сочетанию устойчивости к ультрафиолетовому излучению, химической стойкости к атмосферным загрязнителям и стабильности цвета материалы ASA соответствуют требованиям к сроку службы в 10–15 лет, предъявляемым программами развития инфраструктуры коммунальных служб, без необходимости нанесения дополнительных покрытий.
Корпуса и панели для зарядных станций электромобилей (GF-ASA / FR-ASA): В связи с повсеместным развертыванием инфраструктуры зарядки электромобилей на открытых площадках по всему миру пластики ASA стали стандартом при разработке технических требований к передним панелям зарядных станций, корпусам для прокладки кабелей и окантовке элементов пользовательского интерфейса. Материал GF-ASA обеспечивает стабильность размеров и жесткость, необходимые для крупноформатных панелей зарядных станций, а FR-ASA соответствует требованиям сертификации по электробезопасности оборудования, подключенного к электросети.
Чтобы ознакомиться с полным подходом компании Dimud к производству электроники и промышленного оборудования для использования на открытом воздухе, посетите наш Страница, посвящённая электронной и полупроводниковой промышленности.
Экстерьер автомобилей — Робототехника и промышленное оборудование
Корпуса для наружных роботизированных систем (стандартные ASA / FR-ASA): Автономные мобильные роботы (AMR) и логистические роботы для работы на открытом воздухе, используемые на логистических площадках, строительных площадках и в сельскохозяйственных условиях, нуждаются в корпусах, способных выдерживать воздействие ультрафиолета, дождя и перепадов температур без необходимости обслуживания покрытия, которое требуется для окрашенных корпусов из АБС-пластика.
Корпуса сельскохозяйственной техники (стандарт ASA): Корпуса газонокосилок, корпуса триммеров и корпуса садовых электроинструментов. Пластик ASA является стандартным материалом для изготовления корпусов садовой электротехники во всем мире — его устойчивость к ультрафиолетовому излучению, ударопрочность и способность сохранять цвет предотвращают износ поверхности, который наблюдается у ABS в условиях интенсивного ультрафиолетового излучения и механических воздействий.
Кронштейны и корпуса для компонентов солнечных энергетических систем (GF-ASA / FR-ASA): Корпуса распределительных коробок для солнечных панелей, корпуса оптимизаторов и зажимы для прокладки кабелей, установленные на постоянной основе на солнечных установках, эксплуатируемых на открытом воздухе. 25-летний расчетный срок службы солнечных установок предъявляет высокие требования к устойчивости к УФ-излучению и атмосферным воздействиям, которые литье под давлением из ASA позволяет удовлетворить с минимальными затратами; GF-ASA обеспечивает стабильность размеров при повышенных температурах установки (до 90 °C на поверхности темных деталей под прямыми солнечными лучами).
ASA Plastics по сравнению с конкурирующими материалами
| Недвижимость | ASA | ABS | ПК/АБС | ПП (с УФ-стабилизатором) | ПК |
|---|---|---|---|---|---|
| Устойчивость к УФ-излучению / атмосферным воздействиям | ★★★★★ | ★★☆☆☆ | ★★★☆☆ | ★★★☆☆ | ★★★☆☆ |
| Ударопрочность (23 °C) | ★★★★☆ | ★★★★★ | ★★★★★ | ★★★★☆ | ★★★★★ |
| Ударопрочность (−30 °C) | ★★★☆☆ | ★★★☆☆ | ★★★★☆ | ★★☆☆☆ | ★★★★★ |
| Термостойкость (HDT) | ★★★☆☆ | ★★★☆☆ | ★★★★☆ | ★★★★☆ | ★★★★★ |
| Химическая стойкость / Стойкость к ESC | ★★★★☆ | ★★★☆☆ | ★★★☆☆ | ★★★★★ | ★★★☆☆ |
| Блеск поверхности (натуральный) | ★★★★★ | ★★★★★ | ★★★★☆ | ★★★☆☆ | ★★★★☆ |
| Стабильность размеров | ★★★★★ | ★★★★★ | ★★★★☆ | ★★★☆☆ | ★★★★☆ |
| Простота обработки | ★★★★★ | ★★★★★ | ★★★★☆ | ★★★★★ | ★★★☆☆ |
| Затраты на сырье | $$ Средний | $$ Средний | $$$ Высокий | $ Низкий | $$$ Высокий |
| Стойкость цвета (на открытом воздухе) | ★★★★★ | ★★☆☆☆ | ★★★☆☆ | ★★★★☆ | ★★★☆☆ |
ASA против ABS: Основное сравнение. ABS выигрывает по стоимости (на 15–30% дешевле) и по чуть более высокой ударной вязкости при температуре окружающей среды. ASA однозначно выигрывает по всем параметрам, важным для наружного применения: устойчивость к УФ-излучению (в 10 раз выше), стабильность цвета, химическая стойкость к чистящим средствам и устойчивость ESC к спиртам. Для любого наружного применения, подверженного воздействию солнечного света, более низкая стоимость ABS не является экономией — это отложенные затраты на замену в течение 2–3 лет.
ASA и УФ-стабилизированный полипропилен: Полипропилен (ПП) с добавками УФ-стабилизаторов обеспечивает аналогичную долговечность при наружном применении, что и ASA, при более низкой стоимости материала и меньшей плотности. ПП превосходит ASA по химической стойкости, стоимости и лёгкости. ASA превосходит полипропилен по сохранению блеска поверхности (поверхность полипропилена тускнеет под воздействием УФ-излучения даже при наличии стабилизаторов), стабильности размеров (высокая усадка полипропилена создает проблемы при монтаже) и адгезии краски для проектов, требующих вторичной отделки.
ASA против ПК: PC отличается превосходной ударопрочностью при низких температурах, более высоким показателем HDT и оптической прозрачностью. ASA обеспечивает лучшую врождённую устойчивость к УФ-излучению (PC под воздействием УФ-излучения желтеет без твёрдого покрытия), лучшую химическую стойкость к дезинфицирующим средствам и спиртам (риск ESC у PC), а также более низкую стоимость. Для наружных применений, где требования к ударопрочности превышают возможности ASA и где в любом случае наносится твёрдое УФ-покрытие, ПК является оптимальным выбором. Для применений, не выходящих за пределы диапазона ударопрочности ASA, где основным фактором является УФ-стойкость, ASA позволяет одновременно избежать более высокой стоимости ПК и риска ESC.
Полный обзор материалов, охватывающий все полимеры для литья под давлением, представленные в ассортименте компании Dimud, см. в руководство по материалам для литья под давлением.
Рекомендации по проектированию с учетом технологичности (DFM) для деталей из пластмасс ASA
Процесс DFM для пластиков ASA основан на тех же основных принципах, что и для ABS, при этом особое внимание уделяется требованиям к качеству поверхности для неокрашенных наружных элементов, а также контролю анизотропной усадки, имеющему значение для конструкционных элементов из GF-ASA.
Димудс Услуги по проектированию продукции и анализу технологичности (DFM) проводит проверку каждой программы ASA перед принятием решения о запуске в производство — включая рекомендации по классу качества, анализ толщины стенок, оптимизацию расположения литников для обеспечения эстетичного внешнего вида изделия, а также согласование с требованиями к атмосферостойкости.
Толщина стенок
Рекомендуемый диапазон: 1,5–4,0 мм для стандартной конструкционной стали ASA; 2,0–4,5 мм для конструкционных наружных деталей PC/ASA.
Равномерная толщина стенок имеет большее значение в программах для наружного применения, чем в программах для внутреннего применения — неравномерная усадка деталей из ASA с переменной толщиной стенок приводит к возникновению остаточных напряжений, которые в сочетании с реальными термоциклами (от −40 °C до +95 °C для автомобильных деталей наружного применения) могут вызвать постепенное коробление в течение срока службы детали. Максимальное соотношение толщин стенок 2:1 является стандартным правилом DFM компании Dimud для всех проектов по производству деталей из ASA для наружного применения.
Радиусы поворотов
Минимальный радиус внутреннего угла: 0,5 мм. Рекомендуемый: 1,0 мм или 25–50% от толщины стенки.
В случае программ ASA для наружного применения, подвергающихся термоциклированию в процессе эксплуатации, радиусы закругления выполняют двойную функцию: снимают напряжение при извлечении изделия из формы и предотвращают появление усталостных трещин в результате многократных циклов теплового расширения и сжатия в течение всего срока службы.
Ребра и выступы
- Толщина ребра: 50–60% номинальной толщины стенки — строго соблюдается в отношении глянцевых наружных поверхностей, на которых при осмотре под косым светом видны вмятины от толстых ребер
- Наружный диаметр патрубка: не более 2× номинальной толщины стенки; предпочтительны патрубки с выемкой
- Все стыки ребер и выступов: с закруглением (минимум 0,5 мм; предпочтительно 1,0 мм)
Углы наклона для текстурированных наружных поверхностей
Это параметр, который чаще всего упускается при разработке первых программ внешнего расчета ASA:
- Полированная поверхность (SPI A2): не менее 1,0°–1,5° с каждой стороны
- Мелкая текстура (VDI 27–30): не менее 2,0°–3,0° с каждой стороны
- Средняя текстура (VDI 33–36): не менее 3,0°–5,0° с каждой стороны
- Глубокая резьба (VDI 39+): 5,0°+ с каждой стороны; проконсультируйтесь с разработчиком пресс-формы
Недостаточная глубина вытяжки на текстурированных внешних формах из ASA является основной причиной появления следов сопротивления на поверхности и разрывов текстуры, которые сразу же заметны на неокрашенных деталях и которые невозможно устранить без изменения конструкции стальной формы.
Допустимые отклонения
- Стандарт ASA: ±0,15–0,20 мм по контролируемым размерам
- PC/ASA: ±0,10–0,15 мм (усадка меньше, чем у чистого АСА)
- GF-ASA: направление потока ±0,05–0,10 мм; поперечное направление ±0,10–0,15 мм
- Для широкоформатных наружных панелей (размер > 300 мм): допуск на коробление должен быть указан и подтвержден результатами моделирования в Moldflow до завершения проектирования пресс-формы
Возможности компании «Dimud» по литью под давлением из пластмасс ASA
Димуд предоставляет услуги по литью под давлением по технологии ASA в рамках вертикально интегрированной производственной системы — трех взаимосвязанных предприятий, специализирующихся на разработке пресс-форм, обработке на станках с ЧПУ и сборке электроники, — обслуживая клиентов из автомобильной отрасли, сектора наружной электроники, строительства и промышленности в Европе, Северной Америке и на Ближнем Востоке.
| Этап обслуживания | Возможности Dimud | Преимущества для клиентов |
|---|---|---|
| DFM и проверка качества | Рекомендации по классу (ASA vs PC/ASA vs ABS); согласование технических характеристик по атмосферной стойкости; проверка чернового варианта текстуры; проверка соответствия технических характеристик по блеску | Устраните наиболее распространённые причины сбоев в программах, проводимых на открытом воздухе, ещё до начала подготовки оборудования |
| Быстрое прототипирование | Функциональные модели, изготовленные по технологии SLA/SLS, + алюминиевые мягкие формы из стандартного материала или PC/ASA | Образцы внешнего вида и функциональные образцы — в течение 10–15 рабочих дней |
| Разработка пресс-форм | P20 / H13 / S136; клапанный затвор с горячим каналом; предварительно проверено в Moldflow; 1–64+ полостей; регулирование температуры горячей воды для программ, обеспечивающих высокое качество поверхности | Готовая к серийному производству внешняя пресс-форма с гарантированным ресурсом литья |
| Производственное литье | Машины грузоподъемностью 50–1 600 т; регуляторы температуры горячей воды 60–80 °C для косметических программ; поддержка материалов FR-ASA, PC/ASA, GF-ASA | От автомобильного экстерьера до промышленных наружных конструкций |
| Качество поверхности | Полированные полости SPI A2; текстура VDI/MT; измерение соответствия цвету и блеску по каждой партии | Стабильное качество внешнего вида от пилотной партии до серийного производства |
| Квалификация по атмосферной стойкости | Согласование результатов испытаний на воздействие ксеноновой дуги сторонних производителей (ISO 4892-2) и воздействия солнечного излучения Флориды (SAE J1960) | Документация по испытаниям на атмосферную стойкость, готовая к использованию производителями автомобилей (OEM) |
| Документация по качеству | PPAP 3-го уровня, сертификат соответствия (CoC), протоколы измерений ΔE/GU, отчеты по КИМ, сертификаты испытаний на атмосферную стойкость | Готовность к аудиту для поставщиков первого уровня в автомобильной отрасли и производителей оборудования для наружных промышленных условий |
| Цепочка поставок | Поставка смол от компаний INEOS Styrolution, Covestro и BASF; проверка поступающих партий красящих веществ; логистика на условиях DDP | Смола с постоянными цветовыми характеристиками от утвержденных производителей до готовой детали |
Часто задаваемые вопросы
Основное отличие заключается в устойчивости к УФ-излучению. ABS содержит полибутадиеновый каучук с углерод-углеродными двойными связями, которые поглощают энергию УФ-излучения и инициируют фотоокислительное разложение, приводящее к пожелтению, меловому отслоению и хрупкости после 200–400 часов ускоренного старения, что соответствует 6–12 месяцам нахождения на открытом воздухе. В материале ASA бутадиен заменен на насыщенный акриловый эфирный каучук, не содержащий двойных связей, реагирующих на УФ-излучение, что позволяет сохранить цвет (ΔE < 2,0), блеск и механические свойства после более чем 3 000 часов ускоренного старения, что соответствует 7–10 годам эксплуатации на открытом воздухе. Для любого компонента, который будет эксплуатироваться на открытом воздухе в течение всего срока службы, более низкая стоимость АБС не является экономией — это отложенные затраты на замену. Дополнительные затраты на материал 15–30% ASA, как правило, окупаются уже за счет первого предотвращенного цикла замены.
Нет — в этом и заключается главное коммерческое преимущество ASA. Стандартные и глянцевые марки ASA обеспечивают естественный уровень блеска поверхности 70–85 GU (геометрия 60°) уже при литье под давлением, что соответствует большинству технических требований к внешнему виду автомобильных деталей, окрашенных в цвет кузова или черного цвета, без необходимости дополнительной окраски. Формы для высокоглянцевого ASA требуют использования полированной нержавеющей стали S136 или никелированной стали P20 для полостей, регулирования температуры формы в диапазоне 60–70 °C и точного управления скоростью наполнения — все это является стандартом в программах Dimud по производству ASA для автомобильных экстерьеров. Отказ от окраски одновременно снижает затраты на производство, выбросы летучих органических соединений (ЛОС) и упрощает цепочку поставок.
Смеси PC/ASA представляют собой сплав поликарбоната с ASA, обеспечивающий более высокую ударную вязкость при низких температурах (по методу Шарпи с надрезом > 30 кДж/м² при −30 °C по сравнению с 15–25 кДж/м² у ASA) и более высокую температуру деформации при нагревании (HDT) (115–130 °C по сравнению с 95–105 °C у ASA), сохраняя при этом характеристики ASA по устойчивости к УФ-излучению и атмосферным воздействиям. Смесь PC/ASA предпочтительнее стандартного ASA в следующих случаях: (1) если речь идет о рынках с холодным климатом, где ударопрочность при −40 °C является требованием производителя оригинального оборудования (OEM); (2) температура поверхности детали под прямыми летними солнечными лучами в жарком климате превышает 100 °C; или (3) согласно требованиям производителя оригинального оборудования (OEM) к габаритам для крупноформатных наружных панелей требуется меньшая усадка и более высокий модуль упругости, которые обеспечивает PC/ASA. Для стандартных климатических условий и наружной отделки обычных размеров стандартный ASA является наиболее экономически выгодным вариантом.
Да — литье под давлением из ASA широко применяется для изготовления электрических корпусов для наружной установки с классом защиты IP65/IP66, в частности для камер видеонаблюдения, телекоммуникационных распределительных коробок и корпусов интеллектуальных счетчиков. Степень защиты IP в корпусах, изготовленных методом литья под давлением, определяется геометрией уплотнения (конструкцией паза для прокладки) и стабильностью размеров соприкасающихся поверхностей, а не исходным полимером. ASA обеспечивает устойчивость к ультрафиолетовому излучению и точность размеров, что гарантирует сохранение характеристик степени защиты IP в течение всего срока службы корпуса. Для корпусов с активными электронными компонентами требуется FR-ASA, соответствующий классу UL 94 V-2 или V-0, чтобы удовлетворить требованиям сертификации по электробезопасности на рынках ЕС, Северной Америки и Ближнего Востока.
Минимальные требования к испытаниям на атмосферную стойкость автомобильных внешних поверхностей для большинства европейских программ OEM составляют 1 500–2 000 часов облучения ксеноновой дугой в соответствии со стандартом ISO 4892-2, при этом критериями прохождения являются ΔE 70%. Программы европейских автопроизводителей премиум-класса (уровень BMW, Mercedes, Volkswagen) обычно требуют 3 000 часов. Программы североамериканских автопроизводителей (GM, Ford, Stellantis) в качестве основного критерия квалификации по атмосферной стойкости предписывают испытание на открытом воздухе во Флориде в соответствии со стандартом SAE J1960 продолжительностью 12–24 месяца. Компания Dimud обеспечивает координацию испытаний на атмосферную стойкость в сотрудничестве с лабораториями SGS, Intertek и TÜV Rheinland в рамках программ по автомобильным материалам ASA для наружных поверхностей, при этом сертификаты испытаний включаются в пакет документации PPAP уровня 3.
Заключение
Пластмассы ASA занимают особое и незаменимое место в сегменте инженерных термопластов: это материал с самой высокой устойчивостью к УФ-излучению и наилучшими атмосферостойкими характеристиками среди всех материалов семейства АБС, доступный по цене и простоте переработки, что делает его доступным для инженеров, которые никогда не работали с такими инженерными полимерами, как PEEK или PPS.
Случай с техническими требованиями не вызывает сложностей. Для любого компонента, который в течение многолетнего срока службы будет подвергаться воздействию ультрафиолета, дождя, перепадов температуры и химических веществ в условиях наружной эксплуатации, литье под давлением из ASA обеспечивает срок службы в 3–5 раз дольше, чем у ABS, исключает необходимость вторичной окраски и связанные с ней затраты и нагрузку на окружающую среду, а также сохраняет качество внешнего вида, что напрямую влияет на восприятие бренда и снижение затрат на гарантийное обслуживание.
Димуд обеспечивает высокую точность инструментов, строгое соблюдение технологических процессов и документацию качества, соответствующую автомобильным стандартам, что позволяет реализовывать программы по производству пластмасс ASA, характеристики которых соответствуют техническим требованиям на всех этапах — от образца T1 до окончания срока эксплуатации — для клиентов из сферы автомобильного экстерьера, наружной электроники, строительства и промышленности, которым требуются компоненты, устойчивые к воздействию погодных условий, без сложностей технологического процесса, характерных для инженерных полимеров более высокого уровня.
