Ваш корпус прошел испытание на падение. Краска ложилась на поверхность без нарушений адгезии. Отчет о габаритных размерах был признан соответствующим требованиям уже при первой подаче T1. Именно так выглядит хорошо реализованный проект по производству изделий из АБС-пластика — и это встречается реже, чем следовало бы.
Чаще всего инженеры сталкиваются с другой цепочкой событий: детали, которые деформируются после извлечения из формы из-за отсутствия контроля температуры пресс-формы; следы расплывания, вызванные недостаточной сушкой; брак по внешнему виду у детали с гальваническим покрытием из-за того, что марка инструментальной стали не подходила для смолы, предназначенной для гальванического покрытия; или приостановка выпуска из-за несоответствия требованиям, поскольку указанный сорт не имел класса огнестойкости по UL 94, который производитель оригинального оборудования требовал с самого начала.
Разница между этими двумя результатами редко заключается в самом материале. АБС-пластик — один из самых «прощающих» ошибки, универсальных и хорошо изученных инженерных термопластов, доступных на рынке. Разница заключается в том, были ли выбор марки материала, конструкция пресс-формы, технологические параметры и системы обеспечения качества согласованы до начала производства — или же их пришлось «подгонять» уже в процессе работы.
Данное руководство построено с учетом этой взаимосвязи. Оно опирается на Димудс практический опыт в таких областях, как отделка салонов автомобилей, корпуса бытовой электроники, корпуса медицинского оборудования и конструкции робототехнических устройств — что обеспечивает техническую базу для инженеров, менеджеров по продуктам и специалистов по закупкам, которым необходимо с самого начала правильно реализовать проекты по производству изделий из АБС-пластика.
Что такое пластик ABS?
АБС-пластик — акрилонитрил-бутадиен-стирол — представляет собой термопластичный инженерный терполимер, получаемый путем объединения трёх химически различных мономеров в двухфазную микроструктуру. Каждый мономер обеспечивает определённые эксплуатационные характеристики:
- Акрилонитрил (A) — обычно 15–35% по массе. Обеспечивает химическую стойкость, твердость поверхности и термическую стабильность. Нитрильные группы в акрилонитриле предотвращают проникновение масел, смазок и разбавленных кислот.
- Бутадиен (B) — обычно 5–30% по массе. Резиновая фаза. Частицы полибутадиена (диаметром 0,1–1,0 мкм) распределены по всей матрице SAN в виде отдельных доменов, которые поглощают энергию удара за счет кавитации и образования микротрещин, предотвращая распространение хрупкого разрушения по детали.
- Стирол (S) — как правило, 40–60% по массе. Обеспечивает жесткость, блеск поверхности, естественную текучесть расплава и технологичность, благодаря которым АБС является одним из самых простых в литье под давлением инженерных полимеров при серийном производстве.
Результатом этого взаимодействия трёх компонентов стал материал, который занимает нишу, недоступную для какого-либо однокомпонентного полимера: он прочнее, чем PS и HIPS, жестче, чем PE и TPE, лучше поддается переработке, чем PC, и экономичнее, чем PA или смеси PC/ABS. Именно этот сбалансированный набор свойств — в сочетании с исключительными возможностями по отделке поверхности — объясняет, почему пластик ABS стал доминирующим материалом для пластиковых корпусов потребительской электроники во всем мире.
Чем не является АБС-пластик: Это не высокотемпературный полимер. Стандартные марки размягчаются при температуре 85–100 °C. Он не обладает врождённой устойчивостью к ультрафиолетовому излучению. Кроме того, он не является естественным огнестойким материалом — для получения огнестойких марок требуется специальная компаундировка. Понимание этих ограничений позволяет избежать ошибок при определении технических характеристик ещё до начала изготовления пресс-форм.
В компании Dimud программы по производству пластмасс типа ABS являются одной из наших наиболее массовых категорий материалов — они охватывают вставки для дверных панелей автомобилей, задние корпуса бытовой электроники, наружные корпуса медицинского оборудования, а также прецизионные приспособления для роботизированных сборочных линий. Обширный опыт применения этих материалов нашел отражение во всех разделах данного руководства.
Ландшафт класса ABS
“Термин ”ABS» охватывает семейство марок, механические и нормативные характеристики которых значительно различаются. Рассматривать все смолы ABS как взаимозаменяемые — распространенная и дорогостоящая ошибка в проектах литья под давлением.
АБС общего назначения (GP-ABS)
Базовый сорт: сбалансированные показатели ударопрочности, жесткости и качества поверхности при минимальной стоимости материала. Используется для производства потребительских товаров, игрушек, корпусов бытовой техники, а также во всех случаях, когда деталь подвергается умеренным конструктивным нагрузкам и к ней не предъявляются нормативные требования по огнестойкости.
GP-ABS является отправной точкой в компании Dimud при разработке новых программ, для которых еще не определены конкретные требования к эксплуатационным характеристикам — эта спецификация устанавливает базовый уровень, исходя из которого повышение класса материала обосновывается потребностями конкретного применения.
Ударопрочный АБС-пластик (HI-ABS)
Более высокое содержание бутадиенового каучука (20–30%) по сравнению с GP-ABS. Ударная вязкость по Изоду с надрезом увеличивается до 300–500 Дж/м за счет незначительного снижения модуля упругости при изгибе и блеска поверхности. Предназначен для корпусов защитного оборудования, автомобильных бардачков, корпусов электроинструментов и любых компонентов, подвергающихся повторяющимся ударам при падении или грубому обращению в полевых условиях.
Термостойкий АБС-пластик (HR-ABS)
Модифицирован альфа-метилстиролом или N-фенилмалеимидом для повышения температуры термического изгиба до 95–110 °C. Незаменимы для применения вблизи выпускных отверстий систем отопления, вентиляции и кондиционирования автомобилей, осветительных приборов и любых корпусов, которые должны сохранять стабильность размеров при постоянной тепловой нагрузке, превышающей диапазон температур тепловой деформации стандартного АБС (85–95 °C).
Огнестойкий АБС-пластик (FR-ABS)
В базовую смолу добавляются галогенизированные или негалогенизированные огнезащитные добавки для достижения UL 94 классы от HB до V-0. Иерархия классов FR-ABS имеет значение:
| Класс по стандарту UL 94 | Самозатухающие свойства | Типовые технические характеристики |
|---|---|---|
| HB | Горит медленно; не капает | Потребительские товары, жилье первой необходимости |
| V-2 | Самозатухающий; допускаются горящие капли | Общая электроника |
| V-1 | Самозатухающий; капли не должны воспламеняться | Электроника, интерьер автомобиля |
| V-0 | Самозатухает за ≤ 10 секунд; не капает | Медицинская техника, электроника высокого класса, компоненты для электромобилей |
| 5VA / 5VB | На пластине диаметром 5 дюймов не наблюдается прожига | Корпуса для серверов, промышленные системы управления |
Для любого устройства, питающегося от сети, компонента, расположенного рядом с аккумулятором, или детали автомобильного салона, предусмотренной производителем (OEM), использование FR-ABS, соответствующего требуемому уровню по стандарту UL 94, не является факультативным — это обязательное нормативное требование. Экспертиза DFM, проводимая компанией Dimud, включает обязательную проверку класса огнестойкости на соответствие требованиям целевого рынка заказчика до того, как коммерческое предложение на инструмент.
АБС-пластик, предназначенный для гальваники
Гальваническое покрытие ABS основано на уникальном свойстве материала: фаза бутадиенового каучука поддается избирательному травлению хромовой кислотой или другими травителями, в результате чего образуются микроямки, служащие точками механической адгезии для безтокового зародышевого слоя меди. ABS, предназначенный для гальванического покрытия, имеет контролируемую морфологию каучуковой фазы и распределение частиц по размерам, что обеспечивает максимальную адгезию покрытия (обычно 8–12 Н/см в соответствии со спецификациями для автомобильных салонов).
Стандартный материал GP-ABS обеспечивает нестабильную адгезию гальванического покрытия; для любой металлической отделки с рисунком обязательно использование специального материала, предназначенного для гальваники. Компания Dimud использует смолу, предназначенную для гальванического покрытия, от сертифицированных поставщиков (CHIMEI, SABIC, LG Chem), а также нержавеющую сталь S136 или никелированную сталь P20 для форм во всех инструментах, предназначенных для гальванического покрытия, чтобы избежать появления точечной коррозии, следы которой проступали бы через поверхность покрытия.
Другие специализированные марки
| Класс | Изменение | Основное применение |
|---|---|---|
| АБС, армированный стекловолокном | 10–30% GF | Конструкционные кронштейны, прецизионные приспособления |
| Смесь АБС и ПК (ПК+АБС) | Сплав для ПК, обеспечивающий более высокие показатели HDT и ударопрочности | Автомобильные средние стойки, корпуса для ноутбуков |
| ABS с разряжающими свойствами | Углеродные добавки | Лотки для транспортировки электронных компонентов, приспособления для чистых помещений |
| ABS медицинского назначения | С низким содержанием экстракта, соответствует требованиям USP класса VI | Корпуса устройств, корпуса диагностического оборудования |
| ABS, устойчивый к воздействию ультрафиолета | HALS + УФ-поглотители | Наружные ограждения, вывески |
Основные физические и механические свойства
В приведенной ниже таблице свойств представлены типовые значения для стандартных марок GP-ABS и основных модифицированных марок, приведенные в соответствии с международными стандартами испытаний, которые наиболее часто упоминаются в инженерных чертежах и нормативных документах.
| Недвижимость | GP-ABS | HI-ABS | FR-ABS (V-0) | Стандарт испытаний |
|---|---|---|---|---|
| Плотность | 1,03–1,06 г/см³ | 1,01–1,05 г/см³ | 1,15–1,20 г/см³ | ISO 1183 |
| Прочность на разрыв (предел текучести) | 40–55 МПа | 28–42 МПа | 35–50 МПа | ISO 527 |
| Модуль упругости при изгибе | 2 000–2 700 МПа | 1 600–2 200 МПа | 2 200–2 800 МПа | ISO 178 |
| Ударная прочность по методу Изода с надрезом | 100–300 Дж/м | 300–500 Дж/м | 80–200 Дж/м | ISO 180 |
| Относительное удлинение при разрыве | 10–30 % | 20–50 % | 5–15 % | ISO 527 |
| Температура термического отклонения | 85–100 °C | 75–90 °C | 80–95 °C | ISO 75 (1,82 МПа) |
| Температура размягчения по Викату | 95–108 °C | 85–98 °C | 88–102 °C | ISO 306 |
| Усадка при формовании | 0,4–0,8 % | 0,5–0,9 % | 0,3–0,7 % | ISO 294-4 |
| Водопоглощение (24 ч) | 0,2–0,4 % | 0,2–0,4 % | 0,2–0,4 % | ISO 62 |
| Диэлектрическая прочность | 14–16 кВ/мм | 12–15 кВ/мм | 14–17 кВ/мм | IEC 60243 |
| Воспламеняемость | HB (стандартный) | HB | V-0 | UL 94 |
| Блеск поверхности | Высокий | Средне-высокий | Средний | — |
Техническое примечание компании «Dimud» — Поглощение влаги и сушка
Водопоглощение АБС-пластика, составляющее 0,2–0,4%, значительно выше, чем у ПС или ПЭНП. Литье невысушенного АБС-пластика приводит к образованию паровых карманов, которые вызывают появление серебристых полос, следов расплывания и снижение прочности линии сварки — все это заметно на декоративных поверхностях и приводит к ослаблению конструкции функциональных деталей. Стандартный протокол компании Dimud: 2–4 часа при температуре 80–90 °C в осушительной бункерной сушилке с целью достижения содержания влаги ниже 0,11 TP3T перед каждым производственным циклом. Этот этап является обязательным и зафиксирован в каждом плане контроля производственного процесса ABS.
Литье под давлением с использованием системы ABS: технологические параметры
По вязкости расплава АБС-пластик занимает промежуточное положение между ПС и ПК — он более вязкий, чем ПС, и лучше поддается переработке, чем ПК. Благодаря широкому диапазону условий переработки (температура расплава 200–270 °C) и совместимости с широким спектром конфигураций оборудования он доступен для большинства литье под давлением операции. Отличает качественные программы ABS от проблемных — соблюдение дисциплины в трёх областях: сушка, контроль температуры и упаковка.
Температура цилиндра и расплава
| Зона | Общего назначения / HI-ABS | HR-ABS / FR-ABS | Примечания |
|---|---|---|---|
| Задняя часть (подача) | 180–200 °C | 200–220 °C | Консервирующее средство; предотвращает преждевременное размягчение |
| Средний (компрессия) | 200–230 °C | 220–250 °C | Первичная зона плавления |
| Передняя часть (дозирующий узел) | 220–250 °C | 240–265 °C | Конечная температура плавления; заданное значение вязкости |
| Сопло | 210–240 °C | 230–255 °C | Немного ниже; предпочтительно использовать сопло с открытым концом |
Критический предел: Пластик ABS разлагается при температуре выше 270–280 °C, выделяя летучие соединения и вызывая появление чёрных пятен, коричневого окрашивания и запаха гари. Необходимо контролировать время пребывания материала в цилиндре — особенно при производстве партий с небольшим объёмом литья на машинах с большим цилиндром. Компания Dimud проверяет время пребывания материала в цилиндре при подборе оборудования и фиксирует его в отчёте по квалификации технологического процесса.
Температура пресс-формы
Температура пресс-формы для ABS: 40–80 °C
- 40–55 °C: Стандартные конструкционные детали из HIPS/ABS; более быстрый цикл; приемлемый блеск.
- 55–70 °C: Косметические поверхности бытовой электроники; повышенный блеск и меньшая заметность линий сварки.
- 70–80 °C: Детали с высокоглянцевым покрытием, предназначенные для гальванической обработки; поверхности автомобильного класса A; максимальная прочность в месте сварного шва.
Повышение температуры пресс-формы увеличивает продолжительность цикла, но снижает остаточное напряжение и коробление — это компромисс, который инженеры компании «Димуд» тщательно оценивают с учетом требований к допуску на размеры детали и ее внешний вид.
Скорость и давление впрыска
Ввиду умеренной или высокой вязкости АБС требуется более высокое давление впрыска, чем для ПС или ПЭНП, особенно при изготовлении тонкостенных деталей:
- Давление впрыска: 80–140 МПа
- Давление удержания: 50–70% от давления впрыска
- Противодавление: 5–15 МПа — низкое противодавление позволяет сохранить молекулярную массу; высокое противодавление вызывает выделение тепла и повышает хрупкость
- Скорость впрыска: от умеренной до высокой — слишком низкая скорость приводит к преждевременному затвердеванию и появлению линий сварки; слишком высокая — к образованию струй и покраснению в месте впрыска на полированных поверхностях
Порядок сушки
| Состояние | Стандартная система ABS | АБС-пластик, предназначенный для гальваники | Переработанный АБС-пластик |
|---|---|---|---|
| Тип сушилки | Бункер для осушения | Бункер для осушения | Бункер для осушения |
| Температура | 80–85 °C | 80–85 °C | 80 °C |
| Продолжительность | 2–4 часа | 3–4 часа (строго) | 2–3 часа |
| Целевой уровень влажности | < 0,1 % | < 0,05 % | < 0,1 % |
| Максимальный коэффициент повторного измельчения | 20–30 % | 0 % (только для девственниц) | — |
Распространенные дефекты и меры по их устранению
| Дефект | Основная причина | Корректирующие меры |
|---|---|---|
| Серебряные полосы / расхождение | Влажность; деградация; чрезмерное сдвиговое напряжение | Предварительная сушка до < 0,11 TP3T; снизить температуру цилиндра; уменьшить противодавление |
| Деформация / искривление | Неравномерное охлаждение; переходы «толстое-тонкое» | Регулировка охлаждения; перепроектирование равномерности распределения по стенке; оптимизация литникового канала |
| Вмятины от раковины | Недостаточная уплотнение; толстые участки | Увеличить давление удержания/время удержания; вырезать толстые участки |
| Линии сварки (слабые / заметные) | Низкая температура плавления; неблагоприятное расположение литника | Повысить температуру плавления; изменить положение литникового отверстия; повысить температуру пресс-формы |
| Форсунка | Заслонка слишком мала; слишком высокая скорость заполнения | Увеличить размер заслонки; уменьшить скорость впрыска; использовать заслонку типа «вентилятор» |
| Следы от ожогов / чёрные пятнышки | Перегрев расплава; длительное время пребывания | Снизить температуру в цилиндре; регулярно проводить продувку; подобрать цилиндр подходящего размера |
| Изменение блеска поверхности | Неравномерная температура формы; загрязнение | Стабилизировать температуру пресс-формы; очистить систему литниковых каналов |
| Отслоение покрытия | Неправильный сорт смолы; загрязнение поверхности формы | Указать АБС-пластик, пригодный для гальванического покрытия; очистить инструмент; проверить процесс травления |
| Flash | Избыточная упаковка; изношенная линия разъема | Уменьшите давление удержания; проверьте зажим пресс-формы; обеспечьте техническое обслуживание инструмента |
Рекомендации по проектированию форм для деталей из пластика ABS
Конструкция ворот
Система ABS поддерживает все стандартные типы литниковых каналов. Выбор литникового канала зависит в первую очередь от эстетических требований, геометрии детали и объема производства:
- Ворота подводного туннеля: Стандартные настройки для многогнездных программ изготовления конструкций из HIPS/ABS; автоматическая обрезка литников; минимальные трудозатраты на последующую обработку.
- Входы для болельщиков: Предпочтительно используется для плоских панелей из АБС-пластика, к которым предъявляются высокие эстетические требования — приборных панелей, лицевых панелей бытовой техники, рамок дисплеев — где требуется равномерное заполнение, минимальные швы и низкое остаточное напряжение.
- Клапанные затворы для систем с горячеканальным литьем: Стандартно применяется в программах по производству бытовой электроники с большими объёмами выпуска на предприятии Dimud; позволяет исключить отходы, связанные с литниковыми каналами, обеспечивает гибкость в выборе места расположения литниковых отверстий и позволяет оптимизировать время цикла на пресс-формах с количеством полостей от 16 до 128.
- Прямые (литниковые) литниковые каналы: Используется для литья крупных деталей в одной полости; процесс прост, но требует ручной обрезки литников.
Расчет размеров литниковых каналов для ABS: длина литникового канала — 0,5–1,5 мм; толщина литникового канала — не менее 60% от толщины стенки в месте расположения литникового канала, чтобы предотвратить преждевременное отрывание литникового канала во время уплотнения.
Система «Runner»
Полнокруглые литниковые каналы (обычно диаметром 5–8 мм) сводят к минимуму перепад давления. Для сбалансированных многогнездных пресс-форм компания Dimud в стандартной комплектации использует H-образную или радиальную схему расположения литниковых каналов. Умеренная вязкость АБС требует немного большего поперечного сечения литниковых каналов по сравнению с ПС для обеспечения эквивалентного баланса заполнения — этот момент часто упускается из виду при переналадке Проекты инструментов для печати в производство АБС.
Выбор стали
| Сталь | Заявка | Расчетный срок службы выстрела | Примечания |
|---|---|---|---|
| P20 (предварительно закаленная) | Стандартное производство GP/HI/FR-ABS | 300 000–500 000 выстрелов | Оптимальное соотношение стоимости и технологичности |
| H13 (закаленная до 48–52 HRC) | АБС-пластик, армированный стекловолокном; крупносерийные программы | 800 000–1 000 000+ выстрелов | Необходимо для абразивных составов |
| S136 / нержавеющая сталь 420SS | ABS, предназначенный для гальваники; медицинский ABS | Более 500 000 снимков | Коррозионная стойкость, имеющая решающее значение для химических процессов травления |
| 718H (закаленная нержавеющая сталь) | Поверхности для медицинской косметики | 300 000–500 000 выстрелов | Сочетает в себе способность к полировке и коррозионную стойкость |
Что касается конкретно программ по производству АБС-пластика, предназначенного для гальваники: Шероховатость поверхности полости должна поддерживаться на уровне Ra < 0,05 мкм (полировка SPI A1), чтобы предотвратить образование микроямок, которые проступают сквозь слои медного, никелевого и хромового покрытий. Использование нержавеющей стали в качестве материала полости предотвращает появление коррозионных язв, возникающих при контакте хромовой кислоты со стандартной сталью P20 во время очистки пресс-формы.
Проектирование системы охлаждения
Умеренная температура HDT (85–100 °C) и умеренная усадка пластика ABS обусловливают необходимость разработки схемы охлаждения, ориентированной на равномерность, а не на максимальную скорость охлаждения. Неравномерное охлаждение является основной причиной коробления в проектах корпусов из АБС-пластика — это тип дефекта, устранение которого после резки стали обходится гораздо дороже, чем его предотвращение с помощью предварительного теплового анализа.
Стандартный подход компании «Димуд» к программам ABS:
- Диаметр охлаждающего канала: 8–12 мм; шаг: 2–3 диаметра канала от стенки полости
- Конформные контуры охлаждения для сложных геометрий поверхностей (реализуемые с помощью перегородок, просверленных с помощью ЧПУ, или вставок, изготовленных методом аддитивного производства в рамках приоритетных программ)
- Перепад температур между сердечником и полостью пресс-формы: заданное значение ≤ 5 °C
- Тепловой анализ Moldflow проводится до окончательного определения размеров полостей для всех программ по производству изделий из АБС с количеством полостей более двух
Система выброса
Благодаря своей прочности ABS лучше выдерживает нагрузки, создаваемые выталкивающими штифтами, чем PS, однако при производстве изделий с эстетическими требованиями к поверхности по-прежнему требуется тщательно выбирать места установки штифтов:
- Все выталкивающие штифты расположены в зонах, не влияющих на внешний вид изделия; их расположение задокументировано и одобрено заказчиком до начала металлоконструкционных работ
- Лопастные или втулочные выталкиватели, применяемые на тонкостенных профилях для распределения выталкивающей силы
- Выталкивание разделительной пластины на прозрачных или полированных деталях из АБС-пластика, на которых недопустимы следы от штифтов
- Усилие выталкивания, рассчитанное на этапе DFM для деталей с глубокими ребрами или подрезами, требующих последовательного выталкивания
Вентиляция
При формовании ABS-пластика выделяется больше газа, чем при формовании LDPE или PS — при повышенных температурах акрилонитрильный компонент выделяет летучие вещества, которые необходимо отводить, чтобы предотвратить появление следов горения и «дизельный эффект»:
- Глубина вентиляционного отверстия: 0,03–0,05 мм
- Зазор: 3–5 мм
- Вентиляция по периферийной линии разъема плюс вентиляция зазора выталкивающего штифта на всех элементах с глубокими ребрами
- Для FR-ABS: рекомендуется обеспечить дополнительную вентиляционную мощность — огнезащитные добавки выделяют дополнительные газы в процессе переработки
Обработка поверхности: главное преимущество пластика ABS
Ни один инженерный термопластик не может сравниться с АБС-пластиком по разнообразию вариантов отделки поверхности. Эта способность не является случайной — она является заложенным в конструкцию следствием химического состава и микроструктуры терполимера. Понимание всего спектра возможностей обработки поверхности позволяет разработчикам продукции не выбирать более дорогие материалы только из-за того, что они не знают, на что способен АБС.
Окраска и нанесение покрытий
В большинстве случаев АБС надежно сцепляется как с красками на основе растворителей, так и с красками на водной основе без нанесения грунтовки. Основные моменты, которые следует учитывать:
- Растворители на основе кетонов (ацетон, МЭК) и ароматические растворители (толуол) разрушают стирольную фазу и не должны использоваться в качестве носителей в лакокрасочных системах — в течение нескольких часов после нанесения на поверхности появляются трещины.
- Финишные покрытия на основе АБС, отверждаемые УФ-излучением, обладают высокой устойчивостью к царапинам (твердость по шкале карандаша > 3H) и являются стандартным решением в программах по улучшению внешнего вида бытовой электроники.
- Системы из двух слоев — грунтовки и финишного покрытия — на автомобильных деталях отделки из HIPS/ABS обеспечивают качество поверхности класса A, соответствующее требованиям оригинальных производителей оборудования (адгезия по методу «крестообразной сетки»: 0/100 согласно ISO 2409).
Гальваника
Уникальная фаза бутадиенового каучука в пластике ABS, избирательно растворяемая хромовыми или перманганатными травителями, образует микропористый анкерный слой, обеспечивающий механическую адгезию при безтоковом нанесении меди. Последовательность нанесения покрытия следующая:
Травление → Нейтрализация → Химическое меднение → Химическое никелирование → Электролитическое меднение → Полублестящее никелирование → Блестящее никелирование → Хромирование
Конечная толщина хромового покрытия: 0,25–0,5 мкм. В результате получается деталь, которая по внешнему виду и на ощупь повторяет литой под давлением цинк или обработанный алюминий, при этом стоить и весить значительно меньше. Гальванизированный пластик ABS является основным материалом для изготовления ручек, кнопок, окантовки эмблем, крышек зеркал в салонах автомобилей, а также декоративных окантовочных колец для бытовой электроники.
Возможности компании «Димуд» в области гальваники: На нашем заводе по производству электроники применяется комплексная процедура аттестации гальванического покрытия, включающая проверку качества смолы, предназначенной для гальванического покрытия, осмотр поверхности полостей перед снятием стальных форм, а также испытания на адгезию (термоциклирование в диапазоне от -40 °C до +85 °C, 10 циклов; прочность на отрыв не менее 8 Н/см) в качестве стандартных критериев приемки для всех программ по гальваническому покрытию АБС-пластика.
Текстура и зернистость поверхности
ABS более точно воспроизводит химическое текстурирование (шкала VDI, Mold-Tech, Yick Sang), чем большинство стандартных полимеров. Поверхностная текстура переносится из полости формы непосредственно на поверхность детали без дополнительных операций. В проектах по производству бытовой электроники узоры с мелкой текстурой от MT-11010 до MT-11050 являются стандартом для корпусов из HIPS/ABS, что позволяет снизить заметность отпечатков пальцев и повысить воспринимаемое качество. В проектах по производству автомобильных салонов текстуры под кожу VDI 27–33 соответствуют техническим спецификациям оригинальных производителей (OEM).
Тампопечать, горячее тиснение и ультразвуковая сварка
- Тампопечать: На заводе по производству электроники в Димуде в качестве стандартной вторичной операции наносятся графические изображения, логотипы и нормативные символы методом тампонной печати непосредственно на поверхности литых изделий из АБС-пластика.
- Горячее тиснение (термотрансферная пленка): Золотое, серебряное и индивидуальные металлические покрытия на ABS без затрат на гальванику и без длительных сроков изготовления.
- Ультразвуковая сварка: Основной метод соединения для узлов корпусов из АБС; при правильной геометрии соединения прочность сварного шва обычно достигает 90–95% от прочности на разрыв основного материала.
Применение в промышленности
Бытовая электроника
Бытовая электроника является крупнейшей в мире отраслью по объему производства изделий, изготовленных методом литья под давлением из пластика АБС, — и той отраслью, которая наиболее полно использует возможности АБС в области отделки поверхности. Сочетание стабильности размеров (усадка 0,4–0,81 TP3T), ударопрочности и универсальности отделки делает АБС стандартным материалом для корпусов широкого спектра изделий.
Корпуса для телевизоров и мониторов (FR-ABS): Задние панели и компоненты подставок для плоскопанельных дисплеев. FR-ABS, соответствующий требованиям UL 94 V-1 или V-0, является обязательным стандартом для любого дисплейного оборудования с сетевым питанием, продаваемого в Северной Америке, Европе или на Ближнем Востоке. Компания Dimud изготовила многомиллионные партии корпусов дисплеев из FR-ABS для заказчиков на этих экспортных рынках, при этом документация о соответствии требованиям UL 94 и протоколы испытаний на адгезию краски методом перекрёстной штриховки входят в стандартный комплект поставки.
Маршрутизаторы, коммутаторы и корпуса для ИТ-оборудования (FR-ABS): Корпуса сетевого оборудования сочетают в себе соответствие требованиям к огнестойкости и точность размеров, необходимую для сборки с помощью защелкивающихся соединений — в данном случае решающую роль играют низкая усадка АБС-пластика и широкие возможности его отделки.
Корпуса клавиатур и периферийных устройств (GP-ABS): Благодаря своей жесткости, способности сохранять текстуру и стабильности цвета материал GP-ABS на протяжении многих лет и по сей день остается доминирующим материалом для изготовления каркасов компьютерных клавиатур, корпусов мышей и корпусов настольных периферийных устройств.
Корпуса носимых устройств и портативных устройств (HI-ABS / PC+ABS): В случаях, когда требования к ударопрочности при падении становятся более строгими, GP-ABS заменяется ударопрочным ABS или смесями PC/ABS. Анализ технологичности (DFM), проводимый компанией Dimud в рамках проектов по созданию портативных устройств, в стандартном объеме включает оценку на основе моделирования падения и рекомендации по выбору марки материала.
Интерьер автомобиля
Автомобили Отделка салона является второй по значимости областью применения пластика ABS, где сочетание стабильности размеров, адгезии краски и текстуры, а также возможности гальванического покрытия соответствует требованиям производителей оригинального оборудования (OEM) к воспринимаемому качеству при конкурентоспособных ценах.
Вставки приборной панели и декоративные кольца (ABS, предназначенный для гальванического покрытия): Хромированные окантовки из АБС-пластика для панелей приборов, элементов управления системой отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха, а также окантовок рычага переключения передач. Перед утверждением к производству эти компоненты должны пройти испытания на адгезию по стандартам OEM: циклические испытания на перепады температур (от -40 °C до +90 °C, 100 циклов) и циклические испытания на воздействие влажности (95% относительной влажности, 80 °C, 240 часов). Процесс аттестации программы гальванического покрытия компании Dimud включает все предусмотренные производителем последовательности испытаний.
Вставки в дверных панелях и поверхности подлокотников (HI-ABS / с текстурированной поверхностью): Компоненты дверных панелей из HIPS или HI-ABS с текстурой «кожа», полученной методом химического травления, позволяют добиться внешнего вида отделки премиум-класса при стоимости материала, характерной для массового производства. Для текстурированных автомобильных деталей из ABS предусмотрены углы спуска не менее 3°, что обеспечивает стабильную глубину текстуры на протяжении всего производственного цикла.
Окантовка информационно-развлекательной системы и панели переключателей (FR-ABS / HR-ABS): Оболочки электронных компонентов центральной консоли и приборной панели сочетают в себе термостойкость (HR-ABS для использования вблизи нагревательных элементов) и соответствие требованиям по огнестойкости (FR-ABS для обеспечения соответствия требованиям к воспламеняемости салона, предъявляемым производителями оригинального оборудования в соответствии со стандартом FMVSS 302).
Электрические разъёмы под капотом (GF-ABS): АБС, армированный стекловолокном с содержанием стекловолокна 15–20% GF, рекомендуется для корпусов разъемов, устанавливаемых под капотом, где повышенная температура HDT (100–110 °C) и улучшенная стойкость к ползучести оправдывают более высокую стоимость материала по сравнению с GP-ABS.
Медицинские приборы
Медицинского назначения АБС-пластик играет особую и четко определенную роль в производстве устройств — в первую очередь при изготовлении внешних конструкционных корпусов диагностического оборудования и портативных устройств, где требуются ударопрочность, стабильность размеров и возможность обработки поверхности, но не происходит прямого контакта с тканями.
Корпуса диагностического оборудования (ABS медицинского назначения): Совместимые с МРТ (бесметаллические) корпуса из АБС-пластика для прикроватного мониторингового оборудования, корпусов инфузионных насосов и корпусов портативных диагностических устройств. Для любых компонентов, которые могут вступать в контакт с чистящими средствами, дезинфицирующими средствами или поверхностями, находящимися в непосредственной близости от пациента, предписывается использование медицинских АБС-смол, сертифицированных по стандарту USP класса VI и произведенных в условиях контролируемого производства.
Корпуса портативных медицинских устройств (HI-ABS): Глюкометры, приборы для измерения пикового расхода воздуха и считыватели результатов экспресс-анализов требуют корпусов, способных выдерживать многократные падения из рук пациентов без повреждений. Материал HI-ABS с прочностью на удар по методу Изода с надрезом > 300 Дж/м является стандартным требованием для портативных медицинских устройств в портфеле медицинских продуктов компании Dimud.
Корпуса для лабораторного оборудования (GP-ABS / FR-ABS): Корпуса центрифуг, корпуса ПЦР-аппаратов и корпуса спектрофотометров — приборы, при выборе материалов для которых определяющими факторами являются стабильность размеров, химическая стойкость к лабораторным чистящим средствам и соответствие требованиям по огнестойкости (UL 94 V-0 для приборов, подвергающихся нагреву).
Компания Dimud обеспечивает контроль процессов в соответствии с требованиями стандарта ISO 13485 для программ по производству медицинского ABS, при этом в качестве результатов программы предоставляются полная прослеживаемость материалов, сертификат соответствия (CoC) для каждой партии, а также задокументированные результаты испытаний на совместимость с чистящими средствами.
Робототехника и хранение энергии
Этот робототехника Сектор накопления энергии быстро стал одной из наиболее активных областей применения пластика ABS в компании Dimud, чему способствовало сочетание требований к точности конструкции, электрической изоляции и качеству поверхности, характерных для обеих отраслей.
Защитные кожухи звеньев роботизированной руки и конструктивные корпуса (GP-ABS / GF-ABS): Крышки соединительных элементов роботов в платформах коллаборативных роботов (коботов) должны обладать высокой точностью размеров для обеспечения зазоров между датчиками, быть легкими для минимизации инерции манипулятора, а также иметь эстетически единообразный вид при размещении в местах, видимых для клиентов. Низкая усадка и превосходное качество поверхности материала ABS делают его стандартным выбором для изготовления видимых элементов корпуса коботов.
Корпуса системы управления аккумуляторной батареей (BMS) (FR-ABS, UL 94 V-0): Корпуса контроллеров BMS в модулях литий-ионных аккумуляторов должны соответствовать классу огнестойкости V-0, обладать стабильностью размеров при термоциклировании (от −20 °C до +70 °C) и достаточной стойкостью к ползучести для сохранения момента затяжки крепежа в течение всего срока службы. Материал FR-ABS с классом огнестойкости V-0 соответствует всем трём требованиям при стоимости, значительно ниже, чем у альтернативных материалов (PC или PA).
Лотки и приспособления для работы с электростатически рассеивающими материалами (ESD-ABS): Лотки для транспортировки компонентов, приспособления для тестирования печатных плат и контактные поверхности манипуляторов роботов в условиях производства электроники. ESD-ABS с добавлением углерода поддерживает удельное сопротивление поверхности в пределах контрольного диапазона ANSI/ESD S20.20 (10⁶–10¹¹ Ом/кв.) на протяжении всего срока службы.
Корпуса для панелей управления и корпуса для интерфейсов человека-машины (FR-ABS): Пульты управления промышленными роботами и корпуса человеко-машинных интерфейсов в оборудовании для автоматизации производства. Материал FR-ABS V-0 с текстурированной поверхностью (текстура MT/VDI для удобного захвата оператором) является стандартной рекомендацией компании Dimud для данной категории применения.
Пластик ABS по сравнению с конкурирующими материалами
| Свойство / Фактор | ABS | HIPS | ПП | ПК | ПК/АБС |
|---|---|---|---|---|---|
| Ударопрочность | ★★★★★ | ★★★★☆ | ★★★★☆ | ★★★★★ | ★★★★★ |
| Стабильность размеров | ★★★★★ | ★★★★★ | ★★★☆☆ | ★★★★☆ | ★★★★☆ |
| Отделка поверхности / Блеск | ★★★★★ | ★★★★☆ | ★★★☆☆ | ★★★★☆ | ★★★★☆ |
| Возможности гальваники | ★★★★★ | ★★☆☆☆ | ★☆☆☆☆ | ★★☆☆☆ | ★★★★☆ |
| Термостойкость | ★★★☆☆ | ★★☆☆☆ | ★★★★☆ | ★★★★★ | ★★★★☆ |
| Химическая стойкость | ★★★☆☆ | ★★★☆☆ | ★★★★★ | ★★★☆☆ | ★★★☆☆ |
| Простота обработки | ★★★★★ | ★★★★★ | ★★★★☆ | ★★★☆☆ | ★★★☆☆ |
| Устойчивость к ультрафиолетовому излучению / Устойчивость к воздействию внешних факторов | ★★☆☆☆ | ★★☆☆☆ | ★★★☆☆ | ★★★☆☆ | ★★★☆☆ |
| Затраты на сырье | $$ Средний | $ Низкий | $ Низкий | $$$ Высокий | $$$ Высокий |
| Прочность сварного шва | ★★★★☆ | ★★★☆☆ | ★★★★☆ | ★★★★★ | ★★★★☆ |
ABS и HIPS: ABS стоит дороже, но обеспечивает значительно лучшую ударопрочность, прочность в местах сварки и адгезию при гальваническом покрытии. Для любых корпусов, подверженных риску падения, нагрузкам при сборке или требующих декоративной металлической отделки, ABS является оправданным улучшением по сравнению с HIPS.
АБС против ПК: Поликарбонат (ПК) обладает более высокой ударопрочностью (особенно при низких температурах), превосходной термостойкостью и оптической прозрачностью — при этом его стоимость в 2–3 раза выше, а диапазон технологических параметров значительно уже. В тех случаях, когда преимущества ПК не используются в полной мере, АБС является рациональным выбором для снижения затрат.
ABS по сравнению со смесью PC/ABS: Сплавы PC/ABS (например, Bayer Bayblend, Sabic Cycoloy) заполняют эту нишу — они обладают лучшей ударопрочностью при низких температурах и более высокой температурой деформации (HDT), чем ABS, а также лучшей технологичностью и более низкой стоимостью, чем PC. Для отделки автомобильных средних стоек, корпусов ноутбуков и потребительской электроники премиум-класса PC/ABS представляет собой более высокий уровень по сравнению с ABS. Компания Dimud использует как ABS, так и PC/ABS в рамках своих программ по производству автомобильной и электронной продукции.
Рекомендации по проектированию для удобства производства (DFM) деталей из пластика ABS
Толщина стенок
Рекомендуемый диапазон: 1,5–3,5 мм для конструкционных корпусов; 1,0–2,0 мм для тонкостенной бытовой электроники с использованием материалов с высокой текучестью.
Равномерная толщина стенок является наиболее значимой переменной DFM для предотвращения коробления изделий из АБС-пластика. Разброс толщины стенок, превышающий соотношение 2:1, приводит к неравномерной усадке, в результате чего детали коробится и выходят за пределы допуска даже при оптимизированном охлаждении. В тех случаях, когда переходы от толстых участков к тонким неизбежны, следует обеспечить коническую форму на расстоянии, не меньшем чем в 3 раза больше величины изменения толщины.
Конструкция ребер и выступов
- Толщина ребра: 50–60% от номинальной толщины стенки (предотвращает появление вмятин на противоположной поверхности)
- Высота ребра: не более 3× номинальной толщины стенки; на более высоких ребрах предусмотрена опора в виде усилительного уголка
- Наружный диаметр выступов: не более 2× номинальной толщины стенки; в выступы глубиной более 10 мм проделываются полые отверстия
- Соединение от патрубка к стенке: внизу всегда с закруглением; радиус не менее 0,5 мм
- Место соединения босса и ребра: следует избегать образования локально утолщённых участков поперечного сечения, которые приводят к появлению вмятин
Радиусы поворотов
В сравнении с полистиролом (PS) АБС обладает большей ударопрочностью при образовании острых углов, однако концентрация напряжений на внутренних углах с нулевым радиусом по-прежнему приводит к усталостному разрушению при многократных нагрузках и к появлению белых пятен под воздействием деформации при защелкивании. Минимальный радиус внутреннего угла: 0,5 мм; рекомендуемый: 1,0 мм или 25–50% от толщины стенки.
Конструкция с защелкиванием
Пластик ABS является одним из лучших материалов для проектирования цельных конструкций с защелкиванием — сочетание жесткости, прочности и предсказуемого поведения размеров позволяет надежно определять допуски на зацепление. Стандарт компании Dimud по проектированию конструкций с защелкиванием для ABS:
- Максимальное прогибание консоли: 2% от длины консоли для защелок многократного защелкивания; 4% для защелок однократного защелкивания
- Угол возврата фиксатора: 45° для съемных моделей; 90° для несъемных
- Минимальный радиус скругления у основания защелки: 1,0 мм для предотвращения появления белых пятен под действием напряжений при максимальном прогибе
- Перед окончательным утверждением конструкции пресс-формы необходимо провести анализ суммирования допусков для всех многокомпонентных сборок с защелкиванием
Допустимые отклонения
Низкая усадка пластика ABS позволяет обеспечивать узкие допуски по размерам деталей:
- Норма: ±0,10–0,20 мм для контролируемых размеров
- Высокая точность (оптимизированный процесс): ±0,05–0,10 мм по коротким сторонам < 50 мм
- Программы для гальванического покрытия: предусматривают припуск +0,05–0,10 мм на поверхности, подлежащие гальваническому покрытию, для нанесения слоя покрытия (медь 15–25 мкм, никель 5–15 мкм, хром 0,25–0,5 мкм)
Стандарты качества, соблюдение нормативных требований и устойчивое развитие
Управление качеством в компании «Димуд»
Сеть из трёх заводов компании Dimud использует единую систему управления качеством для всех программ по производству пластика ABS:
- Процедуры, соответствующие стандарту IATF 16949 для программ по автомобильным системам ABS: подача документации PPAP уровня 3, FMEA, планы контроля, статистический контроль качества (SPC) по критическим размерам, отчеты о размерах с показателем Cpk ≥ 1,67 по ключевым параметрам качества (CTQ).
- Управление процессами в соответствии с ISO 13485 для компонентов из ABS медицинского назначения: отслеживаемость партий смолы, сертификаты соответствия партий, документация по совместимости с чистящими средствами.
- Проверка соответствия стандарту UL 94 по всем программам FR-ABS: отбор проб из серийной продукции в соответствии с протоколом UL 94, подготовка документации, пригодной для подачи заказчиком в архив UL.
- Контроль размеров с помощью координатно-измерительной машины (КИМ) по всем первым изделиям и выборочным образцам из текущего производства в соответствии с планами контроля, утвержденными заказчиком.
- Декларации о соответствии требованиям RoHS / REACH в отношении всех партий смолы ABS в качестве стандартной документации.
Справочник по соблюдению нормативных требований
| Заявка | Применимый стандарт | Класс ABS | Критическое требование |
|---|---|---|---|
| Бытовая электроника (с питанием от сети) | UL 94 V-1 или V-0 | FR-ABS | Требуется сертификат о классе огнестойкости |
| Интерьер автомобиля | FMVSS 302, технические требования производителя | FR-ABS / HR-ABS | Воспламеняемость + Уровень PPAP 3 |
| Корпус медицинского устройства (бесконтактный) | ISO 10993, класс VI по USP | ABS медицинского назначения | Непереработанная смола; отслеживаемость партии |
| Области применения, непосредственно соприкасающиеся с пищевыми продуктами | FDA 21 CFR 180.40 | ABS пищевого назначения | Подтверждено соответствие требованиям к добавкам |
| Среды, чувствительные к электростатическому разряду (ESD) | ANSI/ESD S20.20 | ESD-ABS | Поверхностное удельное сопротивление 10⁶–10¹¹ Ом/кв. |
| Электроника на рынке ЕС | Директива RoHS 2011/65/ЕС | Все системы ABS | Требуется заявление о соответствии |
Вопросы устойчивого развития
Пластик ABS имеет идентификационный код для вторичной переработки #7 («Прочее»). Хотя с технической точки зрения ABS подлежит термопластической переработке, инфраструктура сбора отходов после потребления развита в меньшей степени, чем для ПНД или ПП. Практические механизмы обеспечения экологической устойчивости в программах литья под давлением с использованием ABS реализуются на этапе производства:
- Переработка в замкнутом цикле: Компания Dimud перерабатывает 100% производственных отходов из АБС-пластика (литниковые стволы, литниковые каналы, бракованные детали) в виде вторичного сырья, которое добавляется в смеси в пропорции до 20–30% в соответствующих областях применения. В программах по производству АБС-пластика для гальванического покрытия и медицинского назначения используется исключительно первичная смола.
- Оборудование с горячеканальной системой: Устранение «холодных» литниковых каналов позволяет сократить расход пластмассы на одну деталь на 5–15% при типичных многогнездных программах — это обеспечивает непосредственную экономию материалов и снижение затрат.
- Энергоэффективность: Диапазон температур переработки АБС (200–260 °C) ниже, чем у ПК или ПА, что позволяет снизить энергопотребление на килограмм формованного материала.
- Уменьшение массы: Высокое соотношение жесткости к весу материала ABS позволяет изготавливать детали с более тонкими стенками по сравнению с альтернативными материалами с более низким модулем упругости, что снижает массу деталей и выбросы при транспортировке на протяжении всего срока службы продукции.
Возможности компании «Димуд» в области литья под давлением из АБС-пластика
«Dimud» — это вертикально интегрированный производственный партнер, а не просто мастерская по изготовлению пресс-форм, предоставляющая одну услугу. Три взаимосвязанных производственных предприятия охватывают все этапы — от разработки концепции до отгрузки готовой сборки:
| Этап обслуживания | Возможности Dimud | Преимущества для клиентов |
|---|---|---|
| DFM и проверка качества | Бесплатный анализ DFM; рекомендации по классу материала; оценка огнестойкости и проверка соответствия требованиям | Устранить недостатки в нормативной базе и проектировании до принятия решения о запуске производства инструментов |
| Быстрое прототипирование | 3D-печать по технологии SLA/SLS + алюминиевые мягкие формы из GP-ABS или FR-ABS | Функциональные образцы — в течение 10–15 рабочих дней |
| Разработка пресс-форм | P20 / H13 / S136 / 718H; клапанный затвор с горячим каналом; пресс-формы с 1–128 полостями; предварительная валидация в Moldflow | Готовое к производству оборудование с гарантированным минимальным ресурсом литья |
| Производственное литье | Оборудование грузоподъемностью от 50 до 1 600 тонн; поддержка технологий FR-ABS, для гальванического покрытия, ESD и медицинского назначения | От пробных партий до годового объема производства в несколько миллионов |
| Отделка поверхностей | Тампонная печать, горячее тиснение, квалификация по гальванике, ультразвуковая сварка | Полные косметические и функциональные узлы, изготовленные в рамках единой системы качества |
| Документация по качеству | Отчеты по PPAP, CoC, CMM, сертификаты испытаний по стандарту UL 94, диаграммы SPC, отслеживаемость материалов | Документация, готовая к аудиту, для клиентов из автомобильной, медицинской и электронной отраслей |
| Управление цепочками поставок | Поставка смолы, входной контроль качества, выходной контроль размеров, логистика на условиях DDP | Предсказуемые сроки выполнения заказов; единый центр ответственности |
Наши основные экспортные рынки — Европа, Северная Америка и Ближний Восток — определяют стандарты качества документации для деятельности компании Dimud. Процедура PPAP, сопровождение по соответствию требованиям CE, декларации по RoHS и техническая документация на английском языке — это не дополнительные услуги, а базовые составляющие нашей программы.
Часто задаваемые вопросы
Да — всегда. Коэффициент водопоглощения ABS составляет 0,2–0,4%, и содержание влаги выше 0,1% на момент формования приводит к образованию паровых пузырей, которые вызывают появление серебристых полос, расхождение краев и ослабление линий сварки. Стандартный протокол сушки по методу Dimud предусматривает сушку при температуре 80–85 °C в течение 2–4 часов в бункерной сушилке с осушением. Этот этап зафиксирован в каждом плане контроля технологического процесса ABS и подтверждается периодическими испытаниями образцов смолы на влажность с помощью анализатора влажности непосредственно на производственной линии.
Стандартный (немодифицированный) пластик ABS соответствует классу UL 94 HB — самой низкой классификации, указывающей на контролируемую (но не самозатухающую) скорость горения на горизонтальном образце. Для любого устройства, питающегося от сети, компонента, расположенного рядом с аккумулятором, или применения, на которое распространяются стандарты безопасности оборудования IEC 60950 / IEC 62368-1, необходимо указывать FR-ABS с классом не ниже V-2 (а обычно V-1 или V-0). Экспертиза DFM компании Dimud выявляет области применения, в которых использование стандартного материала не пройдет нормативные испытания, ещё до того, как будут вложены средства в изготовление инструментов.
Да — пластик ABS (в частности, составы, предназначенные для гальванического покрытия) является одним из немногих термопластов, на которые можно наносить декоративное гальваническое покрытие из хрома, никеля и золота с качеством, соответствующим стандартам автомобильного интерьера. Этот процесс требует использования специальной смолы для гальваники (с формулой, обеспечивающей контролируемую морфологию резиновой фазы), высокополированной полости из нержавеющей стали или никелированной стали P20, а также проверенной последовательности операций: травление, активация и нанесение покрытия. Компания Dimud проводит аттестацию программ гальванического покрытия АБС-пластика с использованием испытаний на адгезию с термоциклированием (минимальная прочность на отрыв 8 Н/см после циклирования в диапазоне температур от -40 °C до +85 °C) в качестве стандартных критериев приемки.
Смеси PC/ABS (такие как Covestro Bayblend или Sabic Cycoloy) обеспечивают значительно более высокую ударную вязкость при низких температурах, более высокую температуру деформации при нагрузке (HDT) (обычно 105–120 °C по сравнению с 85–100 °C у ABS), а также повышенную прочность в месте сварки по сравнению с чистым ABS — при стоимости материала, превышающей на 30–50%, и более узком диапазоне технологических параметров, требующем более строгого контроля температуры. Для приборных панелей автомобилей, накладок передних стоек и отделки центральной консоли PC/ABS является материалом премиум-класса, когда критерии производительности, предъявляемые производителями оригинального оборудования (OEM), превышают возможности GP-ABS. Для элементов внутренней отделки, подвергающихся меньшим нагрузкам (вставки в дверные карманы, облицовка багажника, небольшие окантовки), ABS обеспечивает равноценное воспринимаемое качество при более низкой стоимости системы.
Для стандартных программ GP-ABS или HI-ABS при обработке предварительно закаленной стали P20: 300 000–500 000 выстрелов благодаря плановому профилактическому обслуживанию. Закаленная сталь H13 продлевает срок службы до 800 000–1 000 000+ выстрелов и предназначен для серийного производства бытовой электроники. Марки АБС-пластика, армированные стекловолокном, вызывают повышенный износ литниковых каналов и полостей формы — H13 с азотированными вставками в литниковых каналах является стандартной спецификацией компании Dimud для пресс-форм под армированный АБС-пластик. Все контракты компании Dimud на изготовление пресс-форм включают гарантию минимального срока службы формы и график профилактического обслуживания с протоколами осмотра полостей формы.
Заключение
Пластик ABS является основным материалом в области прецизионного литья под давлением — не потому, что он является самым дешёвым вариантом по какому-либо отдельному показателю, а потому, что он одновременно удовлетворяет большему числу технических требований, чем любой другой конкурирующий стандартный материал. Ударопрочность, стабильность размеров, качество поверхности, возможность гальванической обработки, наличие огнестойких модификаций и экономичность переработки сосуществуют в одном семействе материалов по цене, приемлемой для серийного производства.
Инженеры, которые стабильно добиваются успеха при работе с ABS, рассматривают этот материал как единую систему: выбор подходящего сорта материала в сочетании с правильной конструкцией пресс-формы, обработка при соблюдении надлежащих температурных режимов и правил сушки, завершающая обработка поверхности, а также документирование в соответствии с нормативными требованиями целевого рынка.
Димуд создана для управления всей этой системой. Три интегрированных завода, межотраслевой портфель решений ABS, охватывающий программы в автомобильной, электронной, медицинской и робототехнической отраслях, а также инфраструктура обеспечения качества, адаптированная к ожиданиям клиентов из Европы, Северной Америки и Ближнего Востока, гарантируют, что ваша программа ABS выйдет в серийное производство с требуемыми вашими клиентами эксплуатационными характеристиками, внешним видом и документацией о соответствии стандартам.
