Services de conception axée sur la fabricabilité (DFM)
Optimisez votre conception afin de garantir une production efficace, de réduire les coûts et de limiter les risques avant le début de la fabrication.
- Identifier les problèmes de conception dès le début
- Réduire les coûts de production
- Améliorer la fiabilité des produits
- Tous les fichiers téléchargés sont sécurisés et confidentiels
Pourquoi il est important de prendre en compte la conception pour la fabrication (DFM) dès le début
Réduire les coûts d'outillage
Une analyse DFM précoce permet d'identifier les défauts de conception qui nécessiteraient par la suite des modifications coûteuses des moules, ce qui réduit les frais d'outillage jusqu'à 30%.
Réduire les délais de production
En optimisant dès le départ la fabricabilité, nous évitons les retouches et les retards, ce qui permet de réduire de plusieurs semaines la durée de votre projet.
Améliorer la qualité et l'uniformité des pièces
Le DFM garantit que votre conception est optimisée en termes de flux de matière, de refroidissement et d'éjection, ce qui permet d'obtenir des pièces de meilleure qualité et plus homogènes.
Conception de moules en 3D
La conception des moules est un élément essentiel du processus de fabrication. Un moule bien conçu permet de réduire le coût global de l'outillage et de la production, ce qui profite directement à nos clients.
Nous sommes spécialisés dans la conversion de vos concepts en 2D en modèles CAO 3D, ou dans la conception de modèles CAO 3D en fonction exclusivement de vos besoins.
Chez Dimud, nous développons en interne des moules conformes à des normes spécifiques, notamment les normes DME, HASCO et d’autres spécifications internationales. Nous répondons aux besoins d’un large éventail d’applications, telles que l’automobile, l’électroménager, l’informatique, la téléphonie mobile, les moules pour produits de grande consommation et les moules à double paroi.
Que vous ayez besoin d'un moule simple ou d'un moule très complexe, notre équipe qualifiée vous garantit une livraison précise et dans les délais. Nos services complets de conception 3D vont de la simple division des lignes de joint à l'assemblage complet de moules en 3D. Nous créons des modèles 3D de tous les composants du produit afin de vérifier l'exactitude de la conception et la fonctionnalité ; une fois cette étape terminée, nous finalisons les plans de référence en 2D et les plans détaillés.
Notre processus de conception s'appuie sur des systèmes CAO/FAO/IAO de pointe et des logiciels professionnels tels qu'Unigraphics et Pro-Engineer. Les clients peuvent nous fournir des dessins en 2D ou des données 3D aux formats DXF, DWG, PRT, IGES ou STEP, ou simplement nous envoyer un échantillon physique. Nous effectuerons une numérisation inverse afin de créer un plan du produit et commencerons la conception du moule une fois ce plan validé. Les projets existants peuvent également être personnalisés pour répondre à vos besoins.
Notre équipe de conception vous fournira également des plans d'assemblage détaillés du moule afin de permettre une discussion plus approfondie. Cela inclut l'optimisation des lignes de joint, l'emplacement des points d'injection, le positionnement des broches d'éjection, la disposition des canaux de refroidissement et les courses des glissières, afin d'élaborer une solution qui vous donne entière satisfaction.
Conception de moules en 2D
L'équipe de conception Dimud est un groupe de professionnels capable de fournir des modèles 3D complets, des plans d'ensemble, un jeu complet de plans de détail en 2D pour tous les composants usinés, ainsi qu'une nomenclature (BOM). Nous proposons également des modifications de conception et un accompagnement à la fabrication. Nous sommes en mesure de présenter clairement à nos clients des concepts techniques en 2D dérivés de modèles CAO 3D. N'hésitez pas à nous contacter pour plus de détails.
Le plan d'assemblage sera réalisé pour la première fois conformément à vos spécifications et aux informations fournies. Afin de nous aider à cerner vos besoins, veuillez remplir le formulaire de spécifications du moule. Le plan 2D du moule est enregistré à l'aide du logiciel AutoCAD aux formats DWG et DXF, puis envoyé au client par Dimud Design.
Les plans définitifs du moule doivent être des plans d'assemblage comprenant au moins deux vues en plan (vue latérale côté injection + vue latérale côté éjection) et deux coupes (longitudinale et transversale).
- La conception fonctionnelle de l'outil
- Le système de refroidissement (avec une vue dégagée sur le système de refroidissement)
- Le système d'injection (+ vue détaillée des canaux d'injection)
- Le système d'éjection
- Systèmes hydrauliques
- Circuits électriques des canaux chauds et raccordements
- Dimensions de l'outil et de la pièce principale
- Trous de levage et éléments de sécurité
- Matériaux et traitement thermique conformes à la norme relative aux outils et aux spécifications des aciers
- Pièces achetées, y compris les caractéristiques techniques et le Nomenclature (BOM).
Détail des pièces moulées en 2D
Rapport DFM
Rapport DFM (Conception en vue de la fabricabilité)
Nous savons qu’une pièce moulée de qualité commence par un moule bien conçu. Or, la conception d’un moule réussi repose sur un rapport DFM complet et détaillé.
Des rapports DFM bien conçus permettent de réduire les délais de communication avec le client concernant la conception des moules et de limiter les erreurs lors de la fabrication de ceux-ci. Forte d’une solide expérience, notre équipe est en mesure de réaliser d’excellents rapports DFM couvrant notamment l’analyse des flux dans le moule, le processus d’injection, la conception et la fabrication des moules, l’optimisation de l’utilisation de l’acier et les mesures.
Le rapport DFM présente les détails suivants :
Conception et modification des produits
Analyse de l'écoulement des moules
Conception d'électrodes et programmation CNC
Vérifier le moule définitif
Gestion de projet (GP)
Notre processus DFM
Comment nos ingénieurs prennent leurs décisions en matière de conception pour la fabrication (DFM)
Révision de la conception et analyse des matériaux
Nos ingénieurs procèdent à un examen approfondi de votre modèle CAO 3D et analysent les propriétés des matériaux afin d'identifier les problèmes potentiels.
Évaluation de la faisabilité d'un moule
Nous évaluons la conception du point de vue de la moulabilité, en tenant compte de facteurs tels que le nombre de cavités, la disposition des points d'injection et la conception du système de refroidissement.
Optimisation des coûts et des délais
Nous fournissons une ventilation détaillée des coûts et un calendrier prévisionnel, en identifiant les possibilités de réduction des coûts et d'accélération de la production.
Itération et validation de la conception
Nous travaillons avec vous pour affiner la conception, en utilisant des outils de simulation afin de valider les modifications et de garantir la faisabilité de la fabrication.
Rapport final sur la conception pour la fabrication (DFM)
Nous fournissons un rapport DFM complet comprenant des modifications de conception, des suggestions de matériaux et des recommandations pour la conception des moules.
Exemples de style de présentation
Optimisation DFM des boîtiers de phares automobiles
Défi: La conception initiale du boîtier de lampe proposée par un client présentait des contre-dépouilles complexes et des épaisseurs de paroi irrégulières, ce qui entraînait des coûts d'outillage estimés à $150 000 et un délai de production de 12 semaines.
Solution: Notre équipe DFM a simplifié la géométrie, optimisé l'épaisseur des parois et recommandé un mécanisme à came à action latérale, ce qui a permis de réduire la complexité du moule.
Résultat: Les coûts d'outillage ont été réduits de 281 TP3T à 1 TP4T 108 000, et le délai de production a été ramené à 8 semaines, avec zéro défaut lors de la première série de production.
Conception pour la fabrication (DFM) des éléments de garniture intérieure automobile
Défi: La conception des moulures intérieures d'un client présentait des angles de dépouille insuffisants, ce qui entraînait des problèmes d'éjection et des temps de cycle estimés à 45 secondes par pièce.
Solution: Nous avons augmenté les angles de dépouille et optimisé le système d'éjection, ce qui a permis d'améliorer le démoulage des pièces et de réduire la durée du cycle.
Résultat: Le temps de cycle a été ramené à 30 secondes par pièce, ce qui a permis d'augmenter la production quotidienne de 50% et de réduire les coûts de production unitaires.
Prêt à optimiser la conception de vos produits grâce au DFM ?
Demandez une analyse DFM gratuite et bénéficiez de recommandations concrètes pour réduire vos coûts et accélérer la production.