{"id":32060,"date":"2026-03-04T07:32:56","date_gmt":"2026-03-04T07:32:56","guid":{"rendered":"https:\/\/eccentricpets.com\/?p=32060"},"modified":"2026-03-04T07:32:58","modified_gmt":"2026-03-04T07:32:58","slug":"dimud-technology-prazisionsformteil-losung-fallstudie-fur-die-automobilindustrie","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/dimud.com\/de\/dimud-technology-precision-mold-component-solution-case-study-for-automotive-industry\/","title":{"rendered":"Dimud-Technologie: Fallstudie \u00fcber Pr\u00e4zisionswerkzeuge und Komponenten f\u00fcr die Automobilindustrie"},"content":{"rendered":"

Kernbereich Zusammenarbeit Nachfrage<\/strong>: Eine weltweit f\u00fchrende Automobilmarke (Partner von Dimud, der die europ\u00e4ischen und asiatischen M\u00e4rkte abdeckt) ben\u00f6tigte hochpr\u00e4zise, ma\u00dfgeschneiderte Werkzeug- und Komponentenl\u00f6sungen f\u00fcr die Innen- und Au\u00dfenteile ihrer New Energy Vehicles (NEV), darunter Instrumententafeln, Lampengeh\u00e4use und Sto\u00dff\u00e4ngerstrukturteile. Die Marke verlangte die strikte Einhaltung der IATF 16949-Normen f\u00fcr die Automobilindustrie, extrem enge Bearbeitungstoleranzen, einen verk\u00fcrzten Entwicklungszyklus (30% schneller als der Branchendurchschnitt) und eine stabile Lieferkapazit\u00e4t f\u00fcr die Massenproduktion.<\/p>\n\n\n\n

Zusammenarbeit Ergebnis<\/strong>: Dimud lieferte eine \u201cDesign-Formenbau-Fertigung-Montage\u201d-L\u00f6sung aus einer Hand, schloss die Formenforschung und -entwicklung sowie die Massenproduktion von Mustern in 45 Tagen ab, erreichte eine Bearbeitungstoleranz von \u00b10,01 mm und hielt w\u00e4hrend der Massenproduktion eine Produktqualifikationsrate von 99,8% ein. Die L\u00f6sung half der Automobilmarke, die Markteinf\u00fchrungszeit des NEV-Modells um 2 Monate zu verk\u00fcrzen und die Gesamtkosten f\u00fcr die Komponentenproduktion um 22% zu senken.<\/p>\n\n\n\n

Inhalts\u00fcbersicht<\/h2>\n\n\n\n
    \n
  1. Projekthintergrund & Schmerzpunkte des Kunden<\/li>\n\n\n\n
  2. Dimuds ma\u00dfgeschneiderte L\u00f6sung & Implementierung<\/li>\n\n\n\n
  3. Die wichtigsten Vorteile f\u00fcr den Projekterfolg<\/li>\n\n\n\n
  4. Projektergebnisse und Kundenfeedback<\/li>\n\n\n\n
  5. Langfristige Post-Kooperationspartnerschaft<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

    1. Projekthintergrund und Schmerzpunkte des Kunden<\/h2>\n\n\n\n

    Projekt-Hintergrund<\/h3>\n\n\n\n

    Der Kunde, ein bekanntes internationales Automobilunternehmen, das mit Dimud zusammenarbeitet (Marken wie Mercedes-Benz, Toyota und Jaguar geh\u00f6ren zum Portfolio von Dimud), brachte 2025 ein neues NEV-Modell auf den Markt, bei dem Leichtbau, Sicherheit und intelligente Erfahrung im Vordergrund stehen. Die Schl\u00fcsselkomponenten im Innen- und Au\u00dfenbereich (Instrumententafeln, Lampengeh\u00e4use, Sto\u00dff\u00e4nger) sind f\u00fcr die Leistung des Modells von zentraler Bedeutung und erfordern hochpr\u00e4zise Formen<\/strong> und ma\u00dfgeschneiderte Pr\u00e4zisionskomponenten<\/strong> mit strengen Material- und Prozessanforderungen. Der Kunde w\u00e4hlte Dimud als Hauptpartner, nachdem er die Zertifizierungen nach ISO9001 und IATF16949 sowie die umfangreiche Erfahrung in der Automobilindustrie bewertet hatte.<\/p>\n\n\n\n

    Hauptschmerzpunkte der Kunden<\/h3>\n\n\n\n
      \n
    1. Enger Projektzyklus<\/strong>: Das neue Modell ist f\u00fcr eine weltweite Markteinf\u00fchrung vorgesehen und erfordert eine Formentwicklung und Musterbest\u00e4tigung innerhalb von 45 Tagen (der Branchendurchschnitt liegt bei 60-70 Tagen), ohne dass es zu Verz\u00f6gerungen kommt.<\/li>\n\n\n\n
    2. H\u00f6chste Pr\u00e4zisionsanforderungen<\/strong>: Bei der Montage von NEV-Komponenten gibt es keine Fehlertoleranz; die Bearbeitungstoleranz von Metall- und Kunststoffteilen muss \u00b10,01 mm betragen, und die Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit der Formen muss den hohen Standards der Automobilindustrie entsprechen.<\/li>\n\n\n\n
    3. Material- und Leistungsbilanz<\/strong>: F\u00fcr die Au\u00dfenteile (Sto\u00dff\u00e4nger) werden leichte Materialien ben\u00f6tigt, die gleichzeitig sto\u00dffest sind; f\u00fcr die Innenteile (Instrumententafeln) sind Umweltschutz, Flammschutz und Kratzfestigkeit erforderlich, ohne dass Kompromisse bei den Leistungsindikatoren eingegangen werden.<\/li>\n\n\n\n
    4. Stabile Massenproduktionskapazit\u00e4t<\/strong>: Nach der Musterbest\u00e4tigung ben\u00f6tigt der Kunde eine monatliche Lieferung von 50.000 Bauteilen, wof\u00fcr der Lieferant \u00fcber gro\u00dfe intelligente Fertigungskapazit\u00e4ten und ein perfektes Lieferkettensystem verf\u00fcgen muss.<\/li>\n\n\n\n
    5. Kostenoptimierung<\/strong>: Unter der Voraussetzung, dass alle technischen Anforderungen erf\u00fcllt werden, erwartet der Kunde eine Senkung der Gesamtproduktionskosten f\u00fcr Formen und Bauteile um mehr als 20% im Vergleich zum vorherigen Lieferanten.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

      Bildunterschrift: Die Forschungs- und Entwicklungswerkstatt von Dimud f\u00fcr Automobilformen ist mit 5-Achsen-CNC-Bearbeitungsmaschinen ausgestattet, um die Anforderungen an die Hochpr\u00e4zisionsbearbeitung zu erf\u00fcllen.<\/em><\/p>\n\n\n\n

      2. Dimuds ma\u00dfgeschneiderte L\u00f6sung und Implementierung<\/h2>\n\n\n\n

      In Verbindung mit seinen Kernvorteilen der Integration von Design, Form und Fertigung und der Bereitstellung von Dienstleistungen aus einer Hand hat Dimud ein engagiertes Projektteam (PM + F&E + Technik + Produktion + QC)<\/strong> f\u00fcr den Kunden und formulierte einen stufenweisen Implementierungsplan mit fr\u00fchzeitiger Einbeziehung der Designer, um alle Probleme nach und nach zu l\u00f6sen.<\/p>\n\n\n\n

      Phase 1: Fr\u00fche DFM-Analyse und Konstruktionsoptimierung (Tage 1-7)<\/h3>\n\n\n\n

      Das Forschungs- und Entwicklungsteam von Dimud in Shenzhen schaltete sich bereits im Vorfeld in die Produktentwicklung des Kunden ein und f\u00fchrte eine umfassende DFM (Design f\u00fcr Herstellbarkeit)<\/strong> Analyse der Originalzeichnungen von Instrumententafeln, Lampengeh\u00e4usen und Sto\u00dff\u00e4ngern und unterbreitete 18 Optimierungsvorschl\u00e4ge:<\/p>\n\n\n\n

        \n
      • Vereinfachung der komplexen Hinterschneidungsstruktur der Lampengeh\u00e4useform zur Verringerung der Verarbeitungsschwierigkeiten und Verk\u00fcrzung des Produktionszyklus.<\/li>\n\n\n\n
      • Optimierung der Materialauswahl f\u00fcr die Sto\u00dff\u00e4nger (Verwendung von modifiziertem PP-Material in Automobilqualit\u00e4t), um ein geringes Gewicht zu erreichen (Gewichtsreduzierung um 15%) und gleichzeitig die Sto\u00dffestigkeit zu gew\u00e4hrleisten.<\/li>\n\n\n\n
      • Die strukturelle Konstruktion der Instrumententafel wurde angepasst, um ein integriertes Spritzgussverfahren zu realisieren, wodurch die Anzahl der Montageteile um 8 reduziert und die Effizienz der Montage verbessert wurde.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n

        Alle Optimierungsvorschl\u00e4ge wurden vom technischen Team des Kunden innerhalb von 2 Tagen best\u00e4tigt, und das endg\u00fcltige 3D-Konstruktionsmodell wurde gesperrt, was eine solide Grundlage f\u00fcr die anschlie\u00dfende Entwicklung der Form darstellt.<\/p>\n\n\n\n

        Phase 2: Hochpr\u00e4zisionsform-F&E und -Bearbeitung (Tage 8-35)<\/h3>\n\n\n\n

        Dimuds Produktionsst\u00e4tte in Dongguan Qingxi (Kunststoffspritzgusswerk + CNC-Bearbeitungswerk) \u00fcbernahm die Forschungs- und Entwicklungsarbeiten f\u00fcr Formen und die maschinelle Bearbeitung mit den wichtigsten Umsetzungsma\u00dfnahmen:<\/p>\n\n\n\n

          \n
        1. Auswahl der Ausr\u00fcstung<\/strong>: 5-Achsen-CNC-Bearbeitungszentren (Toleranzgenauigkeit bis zu \u00b10,005 mm) f\u00fcr die Bearbeitung des Formkerns und der Kavit\u00e4t, die die ultrahohen Pr\u00e4zisionsanforderungen von \u00b10,01 mm erf\u00fcllen.<\/li>\n\n\n\n
        2. Materialkontrolle<\/strong>: Ausgew\u00e4hlter P20- und H13-Formenstahl in Automobilqualit\u00e4t, mit Oberfl\u00e4chenh\u00e4rtung und Polierbehandlung, um die Lebensdauer der Formen zu erh\u00f6hen (bis zu 500.000 Sch\u00fcsse).<\/li>\n\n\n\n
        3. Prozessoptimierung<\/strong>: Angenommen \u201cGrobbearbeitung \u2192 Halbfertigbearbeitung \u2192 W\u00e4rmebehandlung \u2192 Fertigbearbeitung \u2192 Pr\u00e4zisionserkennung\u201d Full-Process-Closed-Loop-Verfahren, mit 3-Zeit-Pr\u00e4zisionspr\u00fcfung in der Mitte, um fehlerhafte Produkte zu vermeiden.<\/li>\n\n\n\n
        4. Anwendung der 2K-Formtechnologie<\/strong>: F\u00fcr die Instrumententafel, die aus zwei Materialien besteht, setzte Dimud seine ausgereifte 2K-Formentechnologie ein, um ein einmaliges integriertes Gie\u00dfen zu realisieren, wodurch eine sekund\u00e4re Verklebung vermieden und die Produktkonsistenz verbessert wird.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

          Phase 3: Schimmelpilztests und Massenproduktion von Proben (Tage 36-45)<\/h3>\n\n\n\n
            \n
          1. Schimmelpilzpr\u00fcfung<\/strong>: Durchf\u00fchrung von T1-T3-Formentests f\u00fcr alle Formen, Anpassung der Verarbeitungsparameter in Echtzeit entsprechend den Testergebnissen und Optimierung des Formauswurfsystems und des K\u00fchlsystems, um eine stabile Produktformung zu gew\u00e4hrleisten.<\/li>\n\n\n\n
          2. Stichprobenkontrolle<\/strong>: Das QC-Team von Dimud f\u00fchrte eine vollst\u00e4ndige Pr\u00fcfung der Muster (Ma\u00dfgenauigkeit, Materialeigenschaften, Oberfl\u00e4chenbeschaffenheit) mit hochpr\u00e4zisen Pr\u00fcfger\u00e4ten durch und erstellte einen formellen QC-Bericht, der den IATF 16949-Normen entspricht.<\/li>\n\n\n\n
          3. Muster der Best\u00e4tigung<\/strong>: Die erste Charge qualifizierter Muster wurde zur Montagepr\u00fcfung an den Kunden geliefert und bestand die Werksabnahme durch den Kunden innerhalb von 3 Tagen, wodurch das Ziel der \u201c45-Tage-Musterbest\u00e4tigung\u201d wie geplant erreicht wurde.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

            Phase 4: Massenproduktion und p\u00fcnktliche Lieferung (nach Tag 46)<\/h3>\n\n\n\n

            Auf der Grundlage seiner 10.000 \u33a1 gro\u00dfen, intelligenten Produktionsbasis und des Ein-Stunden-Lieferkettensystems konnte Dimud eine stabile Massenproduktion und p\u00fcnktliche Lieferung realisieren:<\/p>\n\n\n\n

              \n
            • Er\u00f6ffnung einer speziellen Produktionslinie f\u00fcr den Kunden mit mehr als 30 Kunststoffspritzgie\u00dfmaschinen und CNC-Maschinen, die 24 Stunden am Tag laufen und die monatliche Lieferung von 50.000 Teiles\u00e4tzen erm\u00f6glichen.<\/li>\n\n\n\n
            • Wir nutzten den Vorteil des grenz\u00fcberschreitenden Landtransports von Dongguan nach Hongkong in nur einer Stunde, realisierten den intermodalen Transport zwischen See und Luft und lieferten die Produkte p\u00fcnktlich an die weltweiten Montagewerke des Kunden (Europa, S\u00fcdostasien).<\/li>\n\n\n\n
            • Einrichtung eines Echtzeit-Informationssystems f\u00fcr die Lieferkette, das den Produktionsfortschritt, den Lagerbestand und Logistikinformationen mit dem Kunden austauscht, um ein transparentes Lieferkettenmanagement zu erm\u00f6glichen.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n

              Bildunterschrift: Dimuds Massenproduktionslinie f\u00fcr Pr\u00e4zisionsbauteile f\u00fcr die Automobilindustrie, mit speziellen Linien f\u00fcr Kunden aus der Automobilindustrie zur Sicherstellung der Lieferkapazit\u00e4t<\/em><\/p>\n\n\n\n

              3. Die wichtigsten Vorteile f\u00fcr den Projekterfolg<\/h2>\n\n\n\n

              Der reibungslose Abschluss dieses Projekts ist kein Zufall, sondern beruht auf den umfassenden Kernvorteilen von Dimud in den Bereichen Technologie, Team, Produktion und Lieferkette, die auch die zentrale Wettbewerbsf\u00e4higkeit darstellen, die Dimud von anderen Anbietern unterscheidet.<\/p>\n\n\n\n

              3.1 Technologische Vorteile: Professionelle F&E & ausgereifter Prozess<\/h3>\n\n\n\n
                \n
              • 60+ professionelle Teammitglieder<\/strong>: Das Forschungs- und Entwicklungsteam verf\u00fcgt \u00fcber durchschnittlich mehr als 8 Jahre Erfahrung in der Automobilindustrie und kennt sich mit DFM-Analysen, 2K\/3K-Formenbau und hochpr\u00e4ziser Bearbeitungstechnik aus.<\/li>\n\n\n\n
              • Fortschrittliche Verarbeitungsger\u00e4te<\/strong>: Mehr als 30 mehrachsige (3\/4\/5-Achsen) CNC-Maschinen, \u00fcber 30 Kunststoffspritzgussmaschinen mit einer Bearbeitungstoleranz von bis zu \u00b10,01 mm, die den h\u00f6chsten Pr\u00e4zisionsanforderungen der Automobilindustrie entsprechen.<\/li>\n\n\n\n
              • Strenges Zertifizierungssystem<\/strong>: Alle Prozesse entsprechen den ISO9001-, IATF16949-, ROHS- und UL-Zertifizierungen und stehen im Einklang mit den Normen der Automobilindustrie, um die Produktqualit\u00e4t und -konformit\u00e4t zu gew\u00e4hrleisten.<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n

                3.2 Vorteile des Teams: Dediziertes PM-System und globale Kommunikation<\/h3>\n\n\n\n